LIVING HISTORY / GELEBTE GESCHICHTE

147 - Personenrufanlage
Für die Haustechniker gab es eine eigene Rufanlage: jeder hatte einen kleinen Empfänger (Philips LBB 5920) eingesteckt. Er hatte die Abmessung einer Zigarettenpackung. Ein Display mit mehreren Stellen einer 8-Segment Anzeige und einen Lautsprecher. Von jedem Haustelefon konnte jeder einzelne davon angerufen werden. Am Display sah man die Nummer, wer angerufen hat. Am Lautsprecher konnte man den Anrufer hören. Die Benutzer dieser Geräte konnten damit eigentlich nur Nachrichten empfangen und mussten bei Bedarf mit einem Telefon zurückrufen. Ausgewählte Arbeiter (Techniker, Elektriker und Installateure) hatten ein etwas größeres Gerät, es war mit einer ausziehbaren Antenne ausgestattet, hatte einen doppelten Batteriesatz, und konnte - aber nur passiv, d. h. nur wenn sie angerufen wurden - auch zurück senden / reden. Dieses Gerät erweckte bei den Leuten den Eindruck wie beim Film Raumschiff Enterprise, wenn sie mit dem Handsprechfunkgerät reden. Auch Alarme der Haustechnik wurde an diese Geräte übermittelt und somit bekamen alle diese Leute gleichzeitig die entsprechenden Informationen wie: Feueralarm, Aufzugsalarm, Überschwemmung im Keller, Alarm der Gebäudeleitanlage, Galvanik Abwasseranlagenalarm, etc.
Geschrieben von Helmut Wagner am 04 Apr. 2021 19:59

146 - Portierüberwachung
Der Portier musste bei seinen Rundgängen bestimmte Positionen im Werk aufsuchen. Dazu waren an entsprechenden Orten kleine Blechkästchen montiert, in denen kleine Schlüssel an einer kurzen Kette montiert waren. Mit diesem Schlüssel konnte er die bei seinen Rundgängen mitgeführte Stechuhr bedienen: eine Drehung des Schlüssels in der Uhr bewirkte auf einem schmalen Papierband den Abdruck (die Nummer) des Schlüssels und die aktuelle Uhrzeit. Somit konnte nachvollzogen werden, wann er wo gewesen ist. Bei der Telefonanlage wurde eine spezielle Funktion aktiviert: wenn man mit einem Firmenapparat die Klappe 62 wählte, wurde am Drucker in der Telefonzentrale die Nummer der Klappe und die aktuelle Uhrzeit auf einem schmalen Streifen ausgedruckt. Außerdem schaltete ein Relaiskontakt für die Zeit von einer Sekunde. Ich hatte die Aufgabe, eine entsprechende zusätzliche elektrische Schaltung zu bauen; eigentlich war sie von der Norma Simmering übernommen worden und wurde etwas adaptiert: außerhalb der normalen Betriebszeit (von 18 Uhr bis 6 Uhr früh sowie am Wochenende und Feiertagen ganztägig mittels Schaltuhr) wurde über ein Zeitrelais nach 15 Minuten ein Summer in der Portierloge aktiviert. Dieser Summer konnte mit einem Knopf (oder mit jedem Telefon durch Wahl der Klappe 62) abgestellt - bzw. die Zeit wieder auf 15 Minuten rückgestellt werden. Man musste nicht so lange warten; das konnte man immer machen. Wenn nichts gemacht wurde, kam nach 18 Minuten ein Glockensignal in der Portierloge dazu. Nach 20 Minuten wurde automatisch ein Alarm an die Zentrale der group4 abgesetzt und die innerbetriebliche Personenrufanlage aktiviert, was recht laut war. Spätestens jetzt wurde jeder tief schlafende aufgeweckt. Sinn dieser Einrichtung: der Nacht / Wochenendportier musste bei seinen Rundgängen auch in vielen Büroräumen seine Kontrolle machen. Da in jedem Büro Telefone stehen, braucht er nur den Hörer abheben, 62 wählen und hatte somit einen Ausdruck auf dem Telefondrucker, mit Ort und Uhrzeit. Außerdem wurde gleichzeitig die Portierüberwachung rückgestellt. Das war auch eine Sicherheitsfunktion für ihn. Wäre ihm was passiert (Unfall, Überfall, etc.) würde nach 20 Minuten seine Zentrale alarmiert werden. Ein Streifendienst wäre gekommen und konnte am Telefonausdruck sehen, wo und wann er zuletzt gewesen ist. Auf der Rundgangsliste war ersichtlich, wie er zu gehen hat und hätte der Kontrollor ihn im weitläufigen Werksgelände schnell finden können. Zu seinem Nachteil war diese Einrichtung, da er ja nicht die ganze Nacht immer unterwegs sein musste. Er war zwischen den Runden in der Portierloge. Da kann es schon vorkommen, daß man schläfrig wird und etwas einnickt, wenn es fad ist (nichts Interessantes im Radio oder TV). Aber alle 15 Minuten kommt der Summer und die Glocke ist nicht zu überhören, schlafen kann man da nicht wirklich. Wenn man aufs Klo geht und glaubt das dauert etwas länger, dann wählt man die Klappe 62 und hat 20 Minuten Zeit, bis Alarm abgesetzt wird. Selten kam es trotzdem vor, dass einer der Nachtportiere eingeschlafen ist und erst nach 20 Minuten wieder geweckt wurde. Zu spät, die Anlage rückzusetzen; der Streifenfahrer kam, um nach dem Rechten zu sehen. Peinlich für den Portier, denn dieser Vorgang wurde schriftlich protokolliert. Ihm wurde vorgeworfen, geschlafen zu haben. Es nützte ihm nichts, sich auf ein Anlagenversagen (die Anlage wurde daraufhin ausreichend getestet) auszureden, zumal sich diese Vorkommnisse immer nur bei einem der Portiere häuften. Auch die Behauptung, er hätte so lange am Klo gebraucht, nützte ihm nichts. Seine Kollegen sagten dazu, wenn sie in so einer Situation waren, haben sie das Telefon in die Kabine mitgenommen; das Kabel war lang genug. Das mit dem Einschlafen kam auch manchmal bei anderen vor, aber wenn es nur selten der Fall war, drückte der Revierfahrer ein Auge zu und ließ es bei einer Abmahnung bewenden.
Geschrieben von Helmut Wagner am 28 März 2021 19:24

145 - Wärmedämmung Halle 10, Halle 1 bis 3 sowie Nord,- und Südtrakt...
Im Zuge der Übersiedlungs,- und Adaptierungsarbeiten wurden Wärmedämmungen der Gebäude (zwecks Energieeinsparungen) vorgenommen. Die Halle 10 war mit Welleternit gedeckt. Nur diese eine Plattenreihe war zwischen Innenraum und Außen. Den hohen Heizbedarf der Halle im Winter kann man sich leicht vorstellen. Zur Zeit von Eumig war der Öl / Gaspreis noch gering und durch die Eigenstromerzeugung mit Dieselgasgeneratoren gab es genug billige Wärme. Die Hallendachkonstruktion bestand aus dicken Stahl-T-Trägern. Darin wurde Trapezblech verbaut und der Zwischenraum mit dicken Glaswollplatten ausgelegt. Die alten Hallen 1 bis 3, mit dem angrenzenden Nord,- und Südtrakt waren am Dachboden zwar mit Heraklithplatten ausgelegt, zwecks besserer Wärmedämmung wurde alles noch mit einer dickeren Schicht Glaswolle überdeckt. Über die kleinen Schlupftüren bei den Aufzugsmaschinenräumen mussten Unmengen an Isoliermaterial und Trittschutzplatten eingebracht werden; die zu belegende Fläche betrug pro Hallenbereich ca. 975 m2 und es gab 5 Bereiche davon. Die Arbeiter waren hier wochenlang im Einsatz und um diese Arbeit waren sie wirklich nicht zu beneiden.
Geschrieben von Helmut Wagner am 21 März 2021 14:43

144 - Die Anfänge der Firma Norma in Wiener Neudorf im Sommer 1983
Eines Tages wurde eine Betriebsversammlung in der leeren Halle 1 angesagt. In dieser Halle waren nur mehr einige wenige Maschinen aus den Eumig Beständen gelagert und sollten eigentlich schon von der Konkursmasseverwaltung verkauft worden sein. Aber bei so vielen Sachen ist auch immer was dabei, was keiner mehr will / braucht / oder ganz einfach zu teuer verkauft werden sollte. Somit wurde einiges Gutes weggeworfen, bevor man es etwas billiger verkauft hätte. Oft waren Leute da und wollten dieses oder jenes erwerben. Selbst für Laien war es oft unverständlich, dass man für fast Schrott und selten brauchbares viel Geld verlangt, weil es ganz einfach einen hohen buchhalterischen Wert hat. So wurde Schlussendlich alles Restliche vernichtet, bevor es verkauft wurde. Vielen Kaufwilligen war zum Weinen zu Mute; sie hätten einiges dafür bezahlt, aber nicht genug für den Masseverwalter: also vernichten. Aber zurück zur Betriebsversammlung: es wurde verkündet, dass die Optik Elektronik von der Firma Norma gekauft wurde, alle Beschäftigten von Optik Elektronik werden in die Norma mit gleichbleibenden Bezügen und allen Rechten übernommen, der Standort bleibt erhalten, alles von Norma Wien Simmering wird nach Wiener Neudorf übersiedelt. Nun stand wieder ein erheblicher Umbau bevor: aus der aktuell als Lager für die Masse benützten Halle 1 wurden Büros gemacht: neuer Boden (Spannteppich), neue Beleuchtung, neue Zwischendecke, neue Zwischenwände, verstärkte Lüftungsanlage, neue Elektrik und EDV-Verkabelung. Die ehemalige Werkzeugbauhalle wurde wieder adaptiert, in der Stanzerei-Halle hinten entstand eine neue Galvanik, und in einer Garderobe wurde die EDV-Zentrale installiert. Zusätzlich kam ein junger Elektriker (Gerhard I.), ein Schlosser (Werner S.) und ein Hausverwalter (Josef S.). Dieser Josef war immer gut aufgelegt, mit Gerhard habe ich mich sehr gut verstanden. Werner hatte ein gesundheitliches Problem; gearbeitet hat er aber immer perfekt und vorbildlich, war freundlich und hilfsbereit. Das mit der Firma Norma kam so: das Gebäude in Wien war baufällig und müsste behördlich saniert werden (Kosten einige Mio. ATS). Das war denen dort zu teuer. So übernahmen sie die Eumig Auffanggesellschaft Optik Elektronik und bekamen dazu noch Förderungen vom Land NÖ für Arbeitsplatzsicherung, bzw. neue Arbeitsplätze. Außerdem konnte das Areal in Wien (einige Jahre später) noch gewinnbringend veräußert werden.
Geschrieben von Helmut Wagner am 14 März 2021 20:00

143 - So begann es am 16. 9. 1981 bei der Eumig - Nachfolgefirma
Gestern noch bei der Firma Eumig, heute bei Firma Optik Elektronik. Das Arbeitsumfeld, die Gebäude und die Arbeiten waren gleich, jedoch fehlten viele Leute im Werk, sowie alle meine Kollegen. Als Betriebselektriker begann der Tag recht hektisch: immer wieder läutet das Telefon in der Haustechnik, ganz dringend musste irgendwas zum Laufen gebracht werden. Vieles, was sonst scheinbar immer verfügbar war, musste nun erst aktiviert werden. Ich kannte zwar fast alles, war aber nicht damit beauftragt, dieses oder jenes zu bedienen, denn dafür gab es eigenes Personal. Nun, so schnell wie möglich handeln: Gas aufdrehen, Klimaanlagen einschalten, Warmwasser,- und Pressluftversorgung aktivieren und bei vielen Produktionsanlagen mithelfen, sie zum Laufen zu bringen. Das hatten gestern noch die Leute gemacht, welche heute nicht mehr in der Firma beschäftigt waren. Es waren von einem Tag auf den anderen statt 2000, lediglich 300 Beschäftigte im Werk. Auch fehlten die Transportarbeiter und Staplerfahrer, das Küchen- und Reinigungspersonal. Der Hausverwalter Nistelberger zeigte mir in aller Kürze die notwendigsten Tätigkeiten im Maschinenhaus, wo auch die Heizzentrale, Warmwasserbereitung, Nutzwasseranlage, Pressluftanlage und die Stromversorgung untergebracht waren. Am späteren Vormittag meldete sich der Hunger, doch die Kantine war zu. Macht nichts, bis Mittag werde ich es schon aushalten. Aber auch da gab es in der Mittagspause nichts, denn auch die Küche war geschlossen. Kein Küchenpersonal. Die Mistkübel gingen über wie auch die Aschenbecher am Gang, kein Reinigungspersonal. Überall stand etwas von der zaghaft anlaufenden Produktion herum, niemand war da um die Teile zu transportieren, wo sie anschließend gebraucht wurden. So endete der erste Tag, wie er begonnen hatte: chaotisch. Wie wird das weiter gehen, fragten sich die meisten Leute im Werk. Was wird morgen sein, bestimmt noch schlimmer als heute. Zwar nicht für mich, ich wusste, was mich erwartete, und was ich zu tun hatte. Aber in der Produktion stockte alles und die Verwaltung begann zu rotieren, denn vieles musste neu organisiert werden. Sie hatte die Aufgabe, das Werk wieder profitabel zum Laufen zu bringen. Einige Tage später wurden einige ehemalige Kollegen des technischen Dienstes wieder eingestellt, was die Abläufe in der Hausverwaltung etwas normalisierte. Aber nun wurden umfangreiche Arbeiten begonnen, die Produktion auf die erforderliche reduzierte Fläche zu konzentrieren. Viel Arbeit, viele Überstunden, speziell für mich. Das alles dauerte einige Monate, bis wieder etwas Ruhe und Routine einkehrte.
Geschrieben von Helmut Wagner am 21 Feb. 2021 19:12

142 - Auffanggesellschaft Optik Elektronik / Sept. 1981 bis Okt. 1995
Meine Aufgabe war es ab nun, nicht mehr nur die elektrische Anlage zu betreuen. Ich war ab nun der einzige Elektriker im Werk. Zusätzlich war es auch erforderlich, die Funktion sämtlicher technischer Einrichtungen am Firmenareal aufrecht zu erhalten. Bei jeder Art von technischen Problemen wurde ich gerufen. Im Laufe der folgenden Wochen wurden noch einige andere ehemalige Eumig Leute des technischen Dienstes wieder eingestellt, was die Arbeit sehr erleichterte. Die ersten Arbeiten umfassten das Zusammenrücken der Produktionsflächen auf den dafür benötigten Raum. Maschinentransporte mit dem Stapler, sowie umfangreiche Elektroinstallationen, Materialtransporte und die üblichen Störungsbehebungen. Wegen den normalen, alltäglich notwendigen Tätigkeiten, hatte man Tagsüber wenig Zeit. So wurden viele Arbeiten durch Überstunden nach Betriebsschluß gemacht. In dieser Zeit konnte man dann problemlos den Strom abdrehen, Leitungen verlegen sowie schwere und sperrige Transporte tätigen. Auch die Umstellung auf eine eigene Pressluftversorgung (Pressluftzähler gibt es nicht) und Telefonanlage war erforderlich, denn die 50/500er im Eumig Haus stand bald nicht mehr zur Verfügung. Eine Garderobe wurde verkleinert und darin entstand die neue Portierloge mit Telefonzentrale 20/100er (20 Amtsleitungen / 100 Nebenstellen) und eine Kantine. Vieles wurde abgebaut und weggeworfen: Zwischenwände, alte Rohrleitungen und Kabel, Produktionsreste, halbfertige Produkte und Prospektmaterial. Abbau der Küche, Wäscherei, Näherei, Druckerei, Galvanik, die Demontage von Produktionsstraßen, Kränen und Fertigungsanlagen. Alles was früher mühevoll hergestellt, montiert und instand gehalten wurde, kam nun auf den Schrott. Bei sehr vielen dieser Einrichtungen war ich immer wieder tätig, um sie instand zu halten. Ich war sehr traurig, diese Werke nun abbauen und vernichten zu müssen. Alles hinein in die Abfallmulden. Da ich in Firmennähe wohnte, mich im Werk bestens auskannte, als kompetent und zuverlässig galt, bekam ich einen Firmengeneralschlüssel (EVVA M47EGS), welcher überall sperrte. Die damit verknüpfte zusätzliche Aufgabe: Portiervertretung, Störungsdienst außerhalb der Betriebszeit, speziell in der Nacht und am Wochenende sowie Winterdienst. Dafür gab es einen Puch Haflinger mit Schneeräumschild und Streuwagen. In den damaligen Wintern waren er und ich oft im Einsatz. Diese Einsätze waren so abzustimmen, dass die Werksfreiflächen ab 6 Uhr früh frei von Schnee und bei Bedarf gestreut waren. Auch der öffentliche Gehweg entlang des weitläufigen Werkszaunes (Spitzeckgrundstück). Die Auffanggesellschaft OE und auch nachfolgende Eigentümer wie Norma, Goertz und NGI profitierten gut von den Resten der Firma Eumig bezüglich: großflächiges Areal, kein Platzmangel, gute Infrastruktur (Strom, Wasser, Klimaanlagen), eigene Parkplätze, gute Verkehrsanbindung, viel Ersatzmaterial (speziell in der Haustechnik). Nach Übernahme durch die div. Nachfolgefirmen - auch mit großzügigen finanziellen Förderungen vom Land NÖ (für Arbeitsplatzschaffung) - wurden immer wieder umfangreiche Umbauten vorgenommen. Nach einigen guten Jahren ging es wieder bergab, bis mit finanziellen Förderungen und Zuschüssen wieder umstrukturiert wurde. Jedesmal vorher mit kräftigem Personalabbau in der unteren Ebene, die Führungsschicht blieb. Dann wieder Personalaufstockung und wieder Förderungen. Wenn die dann aufgebraucht waren, ging es wieder bergab, zurück an den Anfang. KAHLSCHLAG IN DER HAUSTECHNIK: Viele Tätigkeiten wurden an Fremdfirmen vergeben, weil das Eigenpersonal der Haustechnik zu hohe Lohnstundenkosten hatte: über die Haustechnik wurde vieles abgerechnet, auch das, was da nicht dazugehört (Energiekosten, Gebäudeleasingraten, Kosten vom Haus und der Wohnung vom Chef und dessen teurer Autos), das dividiert durch die Anzahl der Arbeiter der Haustechnik, ergab deren Lohnstundenkosten. Somit war bewiesen, dass selbst die teuersten Fremdfirmen billiger waren, als die eigenen Leute. Professionisten machten dann artfremde Tätigkeiten wie Autowaschen vom Chef, Gras mähen, Mistkübel ausleeren, etc. Monate später wurde eine Liste ausgeteilt, in der jeder seinen Tagesablauf penibel genau aufzulisten hatte (wie gegen Ende der Firma Eumig). Damit wurde argumentiert, dass der Bedarf an Haustechnikpersonal zu reduzieren ist und entsprechende Leute wurden gekündigt. Dadurch stiegen aber die Lohnstundenkosten der verbleibenden Arbeiter. Andererseits wurde für Kleinigkeiten (Räume ausmalen, Kanalverstopfung, Rohrbrüche beheben) immer eine teure Fremdfirma bestellt, bei der wegen Schlamperei und Unachtsamkeit immer nachgearbeitet werden musste. Außerdem mussten diesen Firmen immer wieder beigestanden werden, da sie sich nicht mit der Infrastruktur im Werk auskannten und Dieses oder Jenes (Leiter, Werkzeug, Material) nicht mit hatten. Dann ein Firmenausgleich, und weiterer Personalabbau. Von der Firma wurde eine freiwillige Lohnreduktion gefordert, andernfalls es eine Kündigung geben kann. Es gab besser gestellte - welche in dieser Zeit sogar noch eine Lohnerhöhung bekamen und anderen wurde vorgeworfen, dass sie nicht auf Lohnverzicht eingegangen sind und daher selbst die Kündigung verschuldet haben. Das wurde ihnen dann auch vom Arbeitsamt vorgehalten (den Arbeitsplatz mutwillig aufs Spiel gesetzt haben). MEINE LETZTEN TAGE AN DIESEM STANDORT IM OKTOBER 1995 SCHAUTEN SO AUS: Einen neu aufgenommenen jungen Elektriker und seinen Helfer einschulen, beide hatten kein Interesse daran, sich irgend etwas zeigen zu lassen. Ihnen war das alles ganz wurscht. Wenn es irgend ein Problem gab, schickte er seinen Helfer. Bei elektrischen Angelegenheiten machte er nur das Notwendigste und nur dann, wenn dabei nicht viel zu tun war. Wenn in einer Halle mehrere Leuchtstofflampen zu tauschen waren (wegen einer ging er nicht hin) wurde die Elektrofirma Kargl aus Wiener Neudorf gerufen. Bei den meisten Maschinenstörungen konnte er auch nichts machen, da er ja kein Spezialist für die jeweilige Maschine war. Wichtige Maschinen mussten von externen Technikern repariert werden. Wasserrohrleitungsänderungen konnte er nicht machen, da er kein Installateur war und Elektroinstallationen auch nicht, da er ja als Elektriker allein war. Außerdem war er der einzigen Haustechniker und konnte sich somit nicht mit niederen Arbeiten verzetteln. Grobe Schlosserarbeiten wurden nicht gemacht, da niemand der beiden schweißen konnte und die Trennscheibe sowie die Holzbearbeitungsmaschinen zu gefährlich waren. Dazu gab es ja Schlosserfirmen und Tischlereien. Standen Transportarbeiten an, wurde der Helfer geschickt. Für alles, was ihm zu schwer (kein Staplerschein) oder zu viel war, wurde die Firma Schwerlast beauftragt. Bei Kloverstopfungen einfach die Kabine sperren und wenn es mit der Zeit zu viele wurden, dann einfach eine Firma aus Mödling beauftragen. Somit hielten er und sein Helfer den ganzen Betrieb aufrecht, was der Firmenleitung sehr gefiel. Auch die Arbeitslisten der beiden schien der Führungsschicht besser zu gefallen, da er als Haustechniker nur leitende Tätigkeiten einzutragen hatte und der Helfer alle anderen Tätigkeiten. Wenn es auch nur das Beaufsichtigen der Tätigkeiten von Fremdfirmen war. Alle Minuten des Tages waren auf den Listen mit nachvollziehbar zweckentsprechenden Tätigkeiten aufgelistet. Keine Probleme - alles in Ordnung. E N D E (leider ... ich hätte gerne bis zur Pension in der alten Firma eumig - wo noch Vockenhuber und Hauser das Sagen hatten - gearbeitet)
Geschrieben von Helmut Wagner am 31 Dez. 2020 10:16

141 - Allein im Werk / August 1981
Damit ich schneller ins Werk kam und wegen des weitläufigen Geländes, fuhr ich mit dem Fahrrad hin. Jahrelang bin ich im Werk zu Fuß zu den einzelnen Arbeitsstellen gegangen und somit wusste ich, wie lange es von den einen zu den anderen Stellen dauert, zu gehen. Nun, allein im Werk, (außerhalb der Betriebszeit) fuhr ich mit dem Fahrrad durch die Gänge und Hallen. Speziell die Fahrt auf dem langen Weg von der Portierloge bis ganz nach hinten zum Zentrallager war sehr beeindruckend. Zu Fuß, mehrere Minuten, ging es langsam dahin, aber mit dem Fahrrad hatte ich den Eindruck, ich fliege mit einem Flugzeug: vorbei bei Halle 1, Halle 2, Halle 3, Büro,- und Garderobetrakt 1, die Schräge hinunter zur Stanzerei, vorbei am Büro, und Garderobetrakt 2, die Biegung bei der Werkzeugausgabe, vorbei am Werkzeugbau, der Galvanik, der Automatendreherei, bis zum Zentrallager. Das war der Weg an der Südseite. Auf der Nordseite gab es auch einen ähnlich langen Gang. Eines Tages befuhr ich diesen nördlichen Gang. Schon in der Stanzerei war es deutlich kalt. Nach der Biegung zur Galvanik blieb ich erschrocken stehen: beide Rolltore am Fördergang waren ins Freie offen. War da ein Einbrecher gewesen und hat die Tore offen gelassen? Im Schnee vor dem Tor zum Werksgelände war, außer der Spur eines Hasen, nichts zu sehen. Nach kurzer Analyse erkannte ich, dass der fallende, vom Wind getriebene Schnee die Lichtschranken der automatischen Rolltore ausgelöst hatte. Dadurch gingen die Tore auf. Das war so, weil zu Vollbetrieb des Werkes immer wieder Stapler durch die beiden Tore in den Hof zwischen die Hallen fahren mussten, um Material zu transportieren. Danach gingen die Tore automatisch, zeitverzögert, wieder zu. Heute aber waren die Lichtschranken durch Schnee verstopft und glaubten, dass sich etwas im Schließbereich befindet. Somit blieben die Tore offen. Ich putzte die Sensoren, schloß die Tore und schaltete den Strom ab. Am nächsten normalen Arbeitstag deaktivierte ich das automatische Öffnen der Tore. Staplerverkehr war nur mehr sporadisch und die Tore wurden bei Bedarf manuell, elektrisch bedient.
Geschrieben von Helmut Wagner am 30 Dez. 2020 12:12

140 - Heizungsarbeiten / Ende 1981
Bei näher rückender Heizperiode war die erste Aufgabe in der Früh: einheizen und die erforderlichen Klimaanlagen starten. Über Nacht war alles ausgeschaltet. In der kälteren Jahreszeit wurde die Heizung erst am Sonntag vor dem nächsten Arbeitstag eingeschaltet, je kälter die Vorhersage, um so früher. Zuerst die erforderlichen Heizkessel starten und die Pufferspeicher füllen. Danach das Heizungsnetz in Betrieb nehmen und zum Schluss dann alle erforderlichen Klimaanlagen in den Hallen aktivieren. Das alles dauerte einige Stunden. Erst bei Frostgefahr wurde durchgeheizt. Über die Weihnachtsfeiertage gab es immer wieder Heizungsstörungen: zu wenig Heizwasserdruck. Die Welle der Kesselpumpe 3 war undicht; der Wasserverlust betrug mehrere 1000 Liter pro Tag - untragbar. Ich musste täglich das fehlende Wasser von der Speisewasseraufbereitungsanlage nachfüllen. So nahm ich Kessel 3 außer Betrieb und sperrte ihn nach einer längeren Abkühlungsphase ab. Danach schaltete ich auf Kessel 2 um. Dieser wurde aber mit Öl beheizt. Glücklicher Weise gab es dafür noch ausreichend Brennstoff in den Tanks. Das passte dem Masseverwalter nicht, denn er wollte das Öl verkaufen. Nun war der Rest aus den Eumig-Beständen über die Weihnachtsferien fast aufgebraucht.
Geschrieben von Helmut Wagner am 29 Dez. 2020 10:20

139 - Störungseinsätze / Ende 1981
Nach dem Konkurs war ausserhalb der Betriebszeit niemand im Werk. Lediglich ein Wachdienst machte eine Runde in der Nacht. Die Elektroanlage war so, dass selbst bei einer kleinen Stromstörung (Licht zuckt) es zu einer Notabschaltung der Abzweige (Stromabgänge von der Stromschiene) kam. Das war sonst kein Problem, da immer ein Maschinist vor Ort war. Nun aber gab es im ganzen Werk keinen Strom, in der Nacht war es finster, die Grundwasserpumpen, die Heizung, usw. funktionierten nicht. Um schnellstmöglich handeln zu können, wurde beschlossen, im Maschinenhaus das Firmeneigene Funkgerät welches die Portiere hatten, (eines in der Portierloge, das andere hatte der Rundgänger) mit zu verwenden. Die Funkgeräte wurden mit einer netzgebundenen Stromversorgung ausgerüstet. Das im Maschinenhaus wurde mit einem Zündholz am Sprechknopf auf Dauersenden gestellt, das andere hatte ich zu Hause in Betrieb - ich wohnte in ca. 800 m Luftlinie entfernt. Am Funkgerät konnte ich hören, ob es im Maschinenhaus Strom gab, denn ich hörte daran das sich fallweise Einschalten der Pumpen oder den Lauf des Heizkessels. Außerdem konnte ich hören, ob es einen Alarm der Anlage gab. Zur speziellen Kontrolle genügte ein Anruf in der Firma mit der Klappe des Maschinenhauses, dann hörte ich das Läuten des Telefones. Wegen der Nähe zur Firma war ich es, der dann gleich hingehen konnte, um die erforderlichen Arbeiten zu tätigen. Meistens war es lediglich das wieder Einschalten der Stromversorgung. Bei Stromausfällen in der Nacht war es besonders aufregend: alles war finster, ich musste mit Taschenlampe durch das total finstere Gelände und die Hallen gehen. Weil es ja keinen Strom gab, durfte es - speziell bei Windstille - nichts zu hören geben. Aber immer knackste es hier und dort oder lief irgend wo das Wasser. War da jemand eingedrungen, fragte ich mich ängstlich? Im Maschinenhaus angekommen habe ich gleich die Stromversorgung aktiviert, und die dadurch ausgelösten Alarmmeldungen, quittiert. Danach alle Uhren im Werk wieder nachstellen. Wegen des Betriebes der Funkgeräte gab es eine Verwaltungsstrafe; Begründung: 1. Betrieb ohne Bewilligung (Bewilligung für Eumig, nicht aber für Optik-Elektronik) 2. Unerlaubte Dauerbenutzung der Sprechtaste (Funkverkehrsvergehen) Wegen Beschwerden vom Flughafen Wien - die hatten das dort auch gehört - wurden Funksignalmessortungen durch die Fernmeldebehörde durchgeführt und der Bereich des Maschinenhauses ermittelt. Die Strafe dafür bezahlte Nistelberger aus eigener Tasche, wie er sagte.
Geschrieben von Helmut Wagner am 28 Dez. 2020 11:11

138 - Die weiteren Tage danach / August 1981
In den weiteren Tagen nach dem Konkurs wurden auch noch der ehemalige Tischler, der Installateur und der Maschinist wieder aufgenommen. Von einem Tag auf den anderen waren statt 2000 Leuten lediglich 300 Beschäftigte im Werk. Es gab keinen Schichtbetrieb mehr, alles war chaotisch, unorganisiert und weit verstreut. So wurde beschlossen, für den Betrieb der Optik-Elektronik einen überschaubaren Bereich im Werk zu schaffen, wo alle Maschinen und Arbeitsstellen konzentriert werden sollten, denn für die benötigte Fläche - die Hallen, musste an die Konkursverwaltung Miete gezahlt werden. Auch war es erforderlich, für alle diese Bereiche eigene Zähler einzubauen (Strom, Gas, Wasser und Wärme), und das ehestmöglich. Ein Problem ergab sich daraus, als die Firma Palmers einen großen Bereich des Areals besiedelte, dass das Maschinenhaus auf deren Grundstück lag. In diesem Gebäude waren auch die Hochspannungstransformatoren untergebracht. Die Auflage des E-Werkes war, dass niemand den vom E-Werk bezogenen Strom an andere weiter verkaufen darf. Dazu müsste die Optik-Elektronik eine eigene Trafostation aufbauen, was aber aus finanziellen, wie baulichen Gründen, und auch zeitmäßig nicht möglich war. Eine technische Notwendigkeit dafür bestand auch nicht. Es bedurfte dazu die Intervention von Bundeskanzler Kreisky, dass das E-Werk auf den Bau einer eigenen Trafostation für Optik-Elektronik verzichtete. Weitere zwei Elektriker aus dem ehemaligen Werksbereich Fertigung wurden auch wieder aufgenommen. Ihre Aufgabe: Vorführen und Abklemmen sowie Abtransport von Maschinen, welche aus der Konkursmasse von anderen Käufern erworben wurden. Dabei ging es oft recht chaotisch zu, denn speziell am Beginn des Konkursabverkaufes gab es noch keine klare Übersicht was alles zu einer "gekauften" Maschine dazu gehört. Viele Käufer waren gleichzeitig zu bedienen und so kam es vor, dass einer dieser vielleicht mehr bekommen hat, als er bezahlt hatte. War da vielleicht auch "Schmattes" für die Maschinenvorführer im Spiel? Spätere Käufer bekamen dann z.B. zu ihrer Drehbank oder Fräsmaschine keine Bohrer, Drehmesser oder Werkzeugschränke mehr dazu; es wurde genauer geschaut bzw. aufgelistet. Auch neigte sich die Menge der Maschinen zu Ende und alles wurde überschaubarer.
Geschrieben von Helmut Wagner am 27 Dez. 2020 09:37

137 - Ärger einer Fliesenfirma, Freude der Länderbank? / August 1981
Am Tag des Konkurses hatte eine Fliesenlegerfirma mehrere Paletten an Fliesen für die Küche und den Speisesaal angeliefert. Der Lieferant hatte noch nichts von dem Konkurs gewusst; es gab zu diesem Zeitpunkt auch noch keine offizielle Bekanntgabe. Am Abend hatte der Chef der Fliesenlegerfirma im Fernsehen vom Konkurs erfahren und wollte am nächsten Tag gleich in der Früh seine Lieferung wieder abholen, da sie ja nur geliefert, aber noch nicht bezahlt worden war. Er sollte in den nächsten Tagen die Küche und den Speisesaal damit neu verfliesen. Bekommen hat er die Fliesen nicht; ihm wurde gesagt, dass das alles jetzt in die Konkursmasse fällt. Für den Fliesenlegerchef eine Katastrophe, er wusste, dass er Jahrelang auf das Geld warten muss und dann nur einen Bruchteil davon bekommen würde. Anders scheinbar die Aussicht der Länderbank: plötzlich wimmelte es in der Firma von fremden Leuten in Anzügen. Sie hatten dicke Ordner mit Listen unter dem Arm und jeweils einen Helfer, welcher Pickerln mit der Aufschrift: "Pfandgut der österreichischen Länderbank AG", auf alles und jedes klebten. Sie kamen auch in die Elektrowerkstatt, stellten sich namentlich vor und sagten, was sie machen werden: sie beklebten dann alle Maschinen und größere Werkzeuge, sowie den Schaltkasten. Auf weitere Fragen, was das bedeutet, ob wir die Maschinen verwenden dürfen, gaben sie keine Antwort. Später hieß es, dass die Pickerln ungültig sind, weil: "ALLES", in die Konkursmasse fällt.
Geschrieben von Helmut Wagner am 26 Dez. 2020 10:56

136 - Am Tag des Konkurses und am Tag danach / August 1981
Nach der Mittagspause war eine Betriebsversammlung vor dem Fertiglager angesagt. Thema: Konkurs. Dazu wurde ein Eumig Metropolitan (hochwertige Stereoanlage) mit großen Lautsprechern aufgebaut, welches aber nicht richtig funktionierte und durch ein anderes Metropolitan ersetzt wurde. Der Konkurs wurde verkündet. Danach bildete sich eine sehr lange Schlange vor dem Betriebsratsbüro. Alle wollten das erforderliche Schriftstück unterschreiben, mit dem sie sofort aus der Firma austreten konnten. Viele hatten sich schon im Vorfeld eine neue Arbeitsstelle besorgt und konnten somit schon am nächsten Tag dort anfangen, ohne auf ihre Ansprüche von Eumig verzichten zu müssen. Aber nicht alle verließen die Firma, an einigen Aufträgen wurde weiter gearbeitet. So sagte der Hausverwalter Nistelberger zu mir, dass mich die Firma dringend für den weiteren Betrieb brauchen würde. So kam es, dass ich schon am nächsten Tag in der neuen Auffanggesellschaft Optik Elektronik beschäftigt war. Der Tag begann sehr hektisch, denn viele, für den reibungslosen Betrieb erforderlichen Leute, fehlten. Immer wieder läutete das Telefon im Büro des technischen Dienstes: "Es gibt keine Pressluft, wir haben keinen Strom, wieso ist das Wasser kalt, die Maschine funktioniert nicht, warum läuft die Klimaanlage nicht, wir haben keine Schmierölversorgung, bei uns gibt es kein Vakuum, wieso ist das Gas abgedreht, wo sind die Staplerfahrer, usw." Nistelberger zeigte mir in aller Kürze die wichtigsten Funktionen im Maschinenhaus, um die Produktion anlaufen zu lassen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 25 Dez. 2020 20:45

135 - Eine Weihnachtsgeschichte / letzter Arbeitstag vor Weihnachten
Eines Jahres, es war etwa 1973, gab es am letzten Tag vor den Weihnachtsfeiertagen eine besondere Stimmung im Werk. Nach der Mittagspause war es relativ leise in den Hallen: keine Elektroschrauber, keine "il silenzio" Musik, keinen Fräsmaschinenlärm in der Optikhalle und keinen Produktionslärm in der Untergruppenmontage. Auch die Dieselaggregate im Maschinenhaus waren abgestellt. Aber überall in den Hallen wurde über die Lautsprecheranlage eine Weihnachtsmusik abgespielt. Alle in der Produktion beschäftigten plauderten mit ihren Kollegen in der Nähe und putzten nebenbei ihre Arbeitsbereiche sauber. Jeder räumte in seinem Bereich herum. Wenn so viele Leute ihren eigenen Bereich bearbeiten, ist in kurzer Zeit sehr viel geschehen. Dabei wurden auch Ideen für zweckmäßigeren Arbeitsablauf mit den Abteilungsleitern besprochen, denn die Beschäftigten am Fließband und an den Produktionsmaschinen hatten oft erstaunlich gute Vorschläge gemacht. Selbst kleine Veränderungen an deren Arbeitsplätzen brachte ihnen Erleichterung und steigerte die Produktivität. Dies machte ihnen Freude, da sie ihr Umfeld positiv gestalten konnten. Es gibt Menschen, bei denen die linke Hand die geschicktere ist (Linkshänder) und dort somit einiges am anderen Platz ist, als sonst üblich (Lötkolben, Elektroschrauber, Materialbehälter, etc.). Auch die Haustechniker reinigten ihre Werkstätten und räumten zusammen. Die Elektriker hatten überdies noch Tätigkeiten an einigen Maschinen in der Optikhalle, da einiges abzuklemmen war, sodass das Personal auch an sonst nicht zugängige Stellen zum Putzen kommen konnte. Das Reinigungspersonal putzte überdies an sonst nicht zugängigen Stellen hinter den Produktionsmaschinen. Es gab keinen Stress dabei und der Arbeitstag endete in allen Bereichen gemütlich mit kollegialen, aber auch privaten Gesprächen bei vorweihnachtlicher Stimmung. Einige Tage zuvor wurde für Leute, welche bei der Firma bis zur Pension gearbeitet hatten, eine eigene Weihnachtsfeier abgehalten. Dazu wurde der Speisesaal festlich geschmückt und die Elektriker montierten zusätzliche Hängelampen über den Tischen. Gegen Ende der Normalarbeitszeit füllte sich der Speisesaal mit den Gästen. Am Gang im Stiegenhausbereich zwischen Halle 1 und 2 wurde dazu eine Gästegarderobe betrieben, wo die Leute die Winterkleidung gegen eine Garderobenmarke abgeben konnten; es schaute aus, wie bei einem Theaterbesuch mit vielen erwartungsvollen Gästen. Einige der Leute kannten sich schon seit vielen Jahren und es gab immer ausreichend Gesprächsstoff.
Geschrieben von Helmut Wagner am 24 Dez. 2020 11:07

134 - Die letzten Tage der Eumig / August 1981
Die Stimmung in der Firma war in den letzten Tagen recht betrübt, auch wenn es schon längere Zeit zuvor immer wieder vergebliche Versuche einer Firmenrettung gab. Speziell ärgerlich waren die penetrant überheblichen Leute einer Beraterfirma, welche immer wieder neugierig durchs Werk gingen um zu suchen, ob es irgend jemanden gibt, der vielleicht zur Zeit nichts zu tun hatte. Derjenige wurde dann ganz genau befragt und alles dokumentiert. Man fühlte sich dabei wie ein Verbrecher, der bei einer Untat erwischt worden ist. Besonders jene Leute waren betroffen, welche nicht am Fließband im Akkord arbeiteten, oder eine laufende Maschine bedienten. Das war im Besonderen das Reinigungspersonal, die Arbeiter vom technischen Dienst, Mechaniker, Konstrukteure sowie Lager und Transportarbeiter.
Geschrieben von Helmut Wagner am 22 Dez. 2020 11:18

133 - Unbeabsichtigter Fehltritt mit Absturz / 1977 und 1981
Beim Bau des neuen Fertiglagers kam es zu einem Arbeitsunfall. Gegen Ende der Bauarbeiten wurde die Dachfläche von allen unnötigen Materialresten abgeräumt. Es lagen noch viel Holz, Isoliermaterial, Teerpappe und Trittplatten herum. Eigentlich nur mehr Abfall. Die Arbeiter nahmen die Teile und schmissen sie kontrolliert und getrennt nach Sorte über die Gebäudekante vom Dach, um sie danach unten wegzuräumen. Eine größere Platte war zu tragen. Dazu hob jeweils auf der gegenüberliegenden Seite ein Arbeiter die Platte hoch und sie gingen in Richtung Dachkante. Dabei haben sie übersehen bzw. nicht bedacht, dass mit der Platte eine noch nicht montierte Lichtkuppel zugedeckt war. Unweigerlich stürzte der hintere Arbeiter in das Loch und fiel hinunter. Was dem passiert ist weiß ich nicht; angeblich gebrochene Ferse. In der Halle 10 wurde ein Bürobereich saniert. Die nicht mehr benötigte, herunterlassbare Treppe vom Zwischenboden, wurde ausgebaut. Das Büro war schon in Betrieb, aber die Öffnung noch offen. Oben wurde - teils staubig - gearbeitet. Der Vorarbeiter sagte: "Deckt das Loch ab, dass es nicht runter staubt und dass niemand runter fällt." Dazu wurde eine der herumliegenden Gipskartonplatten verwendet. Da auf der Platte viele Fußabdrücke waren, dachte sich einer der nichts ahnenden Arbeiter nichts dabei, und ging später darüber. Die Platte brach durch und er fiel hinunter auf einen Schreibtisch. Ausser dem Schreck aller Umstehenden und einige Beulen des Fallenden ist nichts passiert. Bleibend jedoch die Erinnerung in beiden Fällen an die Gefahren, wenn am Boden irgendwelche Platten liegen: Vorsicht beim Drübergehen oder beim Wegtragen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 20 Dez. 2020 10:25

132 - Schnittwunde mit Glas?, Kadaverlager und gute Wurst / 1981
Bei Schlechtwetter wurden die Hasen in einer Lagerbaracke des technischen Dienstes abgezogen. Seidl war da nicht wählerisch. Die Hasen hingen zum Ausbluten ganz einfach auf Besenstielen zwischen den Regalen. Bei einem lag am Boden eine große Hallenuhr, deren Glasscheibe vor dem Ziffernblatt gebrochen war. Darauf war viel Blut geflossen. Es sah makaber aus. Zwischenzeitig hatte Seidl alle Hasen verkauft und aus dem Lager entfernt. Als zufällig der Leiter vom technischen Dienst später in das Lager ging um etwas zu suchen, schreckte er angesichts der Blutflecken im Lager zurück. Er lief in die Sanität, da er glaubte, jemand seiner Arbeiter hat beim Arbeiten mit der Hallenuhr das Glas zerbrochen und sich die Pulsadern aufgeschnitten; so viel Blutspuren waren zu sehen. Auch andere tote Tiere (Rehe, Gämsen und anderes Niederwild) waren vorübergehend in der Lagerbaracke, wenn Seidl sie während des Tages nicht auf seinem Anhänger im Freien lassen konnte. Sie hingen entweder zwischen den Regalen oder auf einer Leiter. Da Seidl immer schon sehr früh gekommen ist, hat das niemand mitbekommen. Beim Betreten der Baracke - speziell im Winter war es zeitig morgens noch finster - schreckte man sich schon sehr, wenn man plötzlich ein großes Tier vor sich hängen sah. Von den erlegten Gämsen wurden von einem Fleischer einige Gamswürste zubereitet. Diese mussten mehrere Monate reifen. Dazu wurden sie in der Schlosserei aufgehängt. Niemand durfte sie zwischenzeitig angreifen. Die lange Wartezeit hat sich immer gelohnt. Sie waren sehr hart, nur ganz dünne Schnitten konnte man kauen, aber sie schmeckten besonders köstlich.
Geschrieben von Helmut Wagner am 19 Dez. 2020 11:21

131 - Entwichener Pfropfen / 1981
In einer 120er Pressluftleitung im Maschinenhauskeller war ein 1/2 Zoll Pfropfen. An dessen Stelle sollte ein Anschluß gemacht werden. Da diese Stelle die Hauptluftleitung war und während des Betriebes nicht drucklos gemacht werden konnte, haben wir uns entschlossen, während der Mittagspause dieses Rohrstück beiderseits abzusperren. In der Hoffnung, dass bei geringem Pressluftverbrauch der Druck im übrigen Rohrsystem und den Pufferspeichern einige Minuten ausreichen wird, bis wir anstelle des Pfropfens einen Kugelhahn gesetzt haben. Dazu wurde alles Erforderliche vorbereitet. Das Rohrstück war aber nach dem Absperren nicht zu entlüften (druckentlastbar). Deshalb beschloss der Installateur, den Pfropfen ganz langsam herauszudrehen und bei der letzten Umdrehung diesen mit der Rohrzange ganz fest zu halten. Obwohl der Pressluftdruck mit 8 bar relativ überschaubar war, konnte er nicht verhindern, dass der Pfropfen samt der schweren Zange ihm aus der Hand gerissen und einige Meter weit durch den Keller geschleudert wurde. Die plötzlich zischend austretende Luft war ohrenbetäubend, bis nach einer Minute dieser Rohrbereich leergeströmt war. Der Kugelhahn war sogleich eingedichtet und die Pressluftversorgung des Werkes wieder aktiviert. Den Pfropfen haben wir nicht mehr gefunden; wohl aber eine Einschusskerbe in der gegenüberliegenden Betonwand im Keller.
Geschrieben von Helmut Wagner am 17 Dez. 2020 13:37

130 - Wespennest, Hamsterbau, Eule, Katze, Hasen und Dachs / 1981
Am Lagerplatz der Schlosserei waren Formrohre gelagert. In denen bauten sich im Sommer die Wespen einige Nester. Immer wenn man Material brauchte, war es lästig, mit den Wespen Probleme zu haben. Am Freitag haben wir in ein dickes Rohr, wo viele Nester waren, eine ganze Dose TUS beiderseits hineingespritzt und danach die Enden sofort verschlossen. Das Wochenende war sehr sonnig, das Eisenrohr ziemlich heiß. Am Montag, in der Hoffnung dass die Wespen tot sind, öffneten wir das Rohr. Da sind wir aber gelaufen, denn sehr viele angriffslustige Wespen flogen heraus. Vor der Elektrowerkstatt in der Wiese waren immer mehr Erdlöcher. Einige Hamster hatten hier ihre Bauten gemacht. Beim Vorbeigehen waren sie gelegentlich angriffig und murrten uns an. Wir beschlossen, sie zu verjagen. Dazu fluteten wir ihre Eingänge in der Wiese mit einem Feuerwehrschlauch. Doch das Wasser schien ohne Wirkung zu bleiben, es floss schneller ab, als wir füllen konnten. Auch das Belegen der Eingänge mit Betonplatten half nichts, sie gruben daneben neue Löcher. Aber nach einigen Wochen haben sie aufgegeben und sind abgesiedelt. Eines Tages verirrte sich ein Uhu in einen Kellerabgang. Bei Tageslicht konnte er fast nichts sehen und flog immer an die Wand. Seidl (der Jäger) fing ihn mit einer Decke und brachte ihn in einen abgedunkelten Raum. Dort sollte er auf den Abend warten, bis er frei gelassen wird. Gelegentlich flog er herum - sein Flügelschlag war gar nicht zu hören, nicht das geringste Geräusch. Seidl hatte eine Durchlauffalle gebaut und aufgestellt. Er hatte vergessen, sie über Nacht umzulegen. Irgendwann am Wochenende dürfte eine Katze durch gelaufen sein und hat sich gefangen. Am Montag früh hörten wir sie jämmerlich Miauen. Seidl ließ sie frei. So schnell habe ich noch nie eine Katze laufen gesehen. Zur Jagdsaison brachte Seidl oft Feldhasen mit, um sie zu verkaufen. Hinter dem Lagerplatz zwischen den Gebüschen hat er sie dann abgezogen. Ein Hase kostete 50, ein abgezogener 100 Schilling. Auch ein Dachs wurde dort abgezogen und sein Fell auf einem Brett mit Nägeln aufgespannt. Fliegen sammelten sich in großer Anzahl und nach einigen Tagen war nur mehr das Fell da; alles andere hatten die Maden weggefressen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 15 Dez. 2020 12:11

129 - Unterkühlte Flüssigkeit, abrupte Eisbildung / Ende 1981
In dem seit Monaten (seit dem Konkurs) nicht mehr benützten Garderobenbereich Automatendreherei haben der Maschinist und ich nach einer kalten Nacht Nachschau gehalten, wie es dort temperaturmäßig aussieht. Die Lüftung und Heizung waren nicht in Betrieb. Es war sehr kalt in den Räumlichkeiten, denn wegen dem Garderobenmief und der abgeschalteten Lüftung waren einige Fenster seit dem Herbst gekippt. Nun galt es, Frostschäden zu vermeiden. Wir aktivierten die Heizkörper und drehten zur Kontrolle einige Wasserleitungen auf. Bei manchen kam nichts heraus (eingefroren), manche Pippen flossen, aber bei einem Waschbecken zeigte sich ein faszinierendes Phänomen: es floss zuerst das Wasser ganz normal, begann nach Sekunden schwächer zu werden und aus dem Wasserstrahl wurde plötzlich ein Eiszapfen. Bei einem anderen Waschbecken verwandelte sich das einfließende Wasser im Becken sofort zu Eis.
Geschrieben von Helmut Wagner am 13 Dez. 2020 23:01

128 - TÜV Überprüfung großes Elektrorolltor Firmeneinfahrt / 1981
Obwohl schon nach dem Konkurs aber passend zu den überheblich agierenden jungen TÜV-Ingenieuren. Es sollte das Rolltor der Haupteinfahrt überprüft werden. Ich als Elektriker war bei solchen Überprüfungen immer beigestellt. Dieses war elektrisch betrieben, funktionierte automatisch, war mit einigen Sicherheitseinrichtungen ausgestattet (Ampel, Lichtschranken, Sicherheitsleisten, Laufzeitüberwachung, Rutschkupplung) und war in unmittelbarer Nähe der Portierloge. Das Tor bestand aus einem festen Rahmen und senkrechten Alustreben; es lief beim Öffnen hinter einer Mauer vorbei, an der auch eine Sicherheitsleiste angebracht war. Nun wollte der TÜV-Mann wissen, was passiert, wenn jemand den ganzen Arm bis zur Schulter durch die Alustreben steckt und mit dem Tor beim Öffnen mitgeht, bis er zur Mauer kommt. Die Hand allein hätte nichts gebracht, da der Abstand zur Mauer dafür zu groß war, um sie einzuklemmen. Der Portier, welcher dieses Vorhaben mitbekommen hatte, brachte einen Regenschirm, womit der Arm simuliert werden konnte. Das wollte der TÜV-Mann nicht. Er sagte, dass das auch mit dem Arm funktionieren muß. Ich wurde beauftragt, zuerst verschiedene Bewegungen des Tores zu aktivieren, er prüfte die Sicherheitsfunktionen. Zum Schluss kam der Versuch mit dem Arm. Das Tor fuhr auf, er ging mit, die Sicherheitsleiste wurde gedrückt, der Torantrieb stoppte, aber Massebedingt bewegte es sich noch um wenige Zentimeter, gerade so viel, dass er seinen Arm nicht mehr herausziehen konnte. Durch seine Bewegungen wurde die Druckleiste entlastet, was nach kurzer Zeit eine weitere kurze Öffnungsbewegung des Tores hervorrief. Ängstlich rief er: "Hilfe." Ich stand in der Portierloge und betätigte sofort den Hauptschalter des Tores. Nun war fürs erste keine Gefahr mehr, aber er konnte seinen Arm nicht herausziehen. Das Tor wieder elektrisch zu bewegen, schien mir zu gefährlich. So lies ich mit dem Portier den Schlosser über die Rufanlage herbeiholen, welcher den Kettenstangenantrieb des Tores so weit deaktivieren musste, um das Tor händisch zu schieben. Das alles spielte sich beim Haupteingang ab, viele Leute kamen vorbei und redeten über diesen Vorfall. Gelegentlich konnte man hören: "So ein Trottel - gerade ihm dürfte so was nicht passieren - wo hat er das gelernt - was ist der von Beruf?" Auch der Schlosser, welcher beim Torantrieb werkte, konstatierte ihm Blödheit in seinem Beruf und riet ihm, doch einen Pflegeberuf zu ergreifen oder Gartenarbeit zu verrichten. Dieser Vorfall sollte dem TÜV-Mann eine Lehre sein.
Geschrieben von Helmut Wagner am 12 Dez. 2020 18:38

127 - Stromverbrauch, Blindstrom und Spitze / ohne besonderes Datum
Für größere Stromabnehmer in Industrie und Gewerbe wird als Grundgebühr der Spitzenstrombezug (kW) heran gezogen. Der tatsächliche Stromverbrauch (kWh) hat damit nichts zu tun; der wird gesondert verrechnet. Es gibt unterschiedliche Tarife für Tag und Nacht, sowie Sommer und Winter. Auch der Blindstrom (kVAr) wird gemessen; und wenn er ein gewisses Maß nicht übersteigt, auch nicht verrechnet. Um den Blindstrom zu reduzieren, gab es an mehreren Stellen im Werk - meistens bei den großen Stromverteilern - eigene Kondensatorbatterien zur Regelung des cos Phi, genannt, Kompensation. Auch mit den Stromgeneratoren im Maschinenhaus lässt sich der Blindstrom kompensieren, aber nur wenn sie laufen. Spitzenstrom hat mit dem tatsächlichen Stromverbrauch nichts zu tun. Es ist der höchste Wert der Leistung in Kilowatt, welcher durchschnittlich in 15 Minuten bezogen wird. Das wird mit einem speziellen (und geeichten) Messgerät ermittelt und gespeichert. Dieser Wert wird nun als "Spitze" für die nächsten 12 Monate zur Verrechnung verwendet. Die Zählerablesung erfolgt monatlich, wie auch die Rückstellung der Spitze. Sollte im nächsten Monat die Spitze niedriger sein, wird trotzdem der höhere Wert für die nächsten 11 Monate verrechnet und fällt dann auf den nächst niedrigeren Wert zurück. Es genügt aber eine viertel Stunde mit einem höheren Wert, um die Spitze für die nächsten 12 Monate zu erhöhen. Der Leistungsbedarf des Werkes lag während des Tages bei max. 3000 kW, im Schichtbetrieb ca. 2000 kW und in der Nacht (im Sommer) unter 100 kW. Durch die Eigenstromerzeugung wurde die Spitze unter 1500 kW gehalten. Das bedeutet, dass man sich dadurch 1500 kW Spitze erspart. Auch die Stromrechnung wurde dadurch erheblich reduziert. Wirtschaftlicher Nebeneffekt: die Abwärme der Dieselaggregate wurde für Heizung, Kühlung und Warmwasserbereitung verwendet. Die Maschinisten hatten die Aufgabe, Spitze und Blindstromkompensation zu überwachen und zu regeln. Eines Tages hatten wir kurzzeitig bei einer großen Klimaanlage zu arbeiten und dazu diese abgeschaltet, ohne die Maschinisten zu verständigen. Die Arbeiten dauerten aber länger als geplant. Der Maschinist sah auf den Anzeigen, dass die Stromlast schon längere Zeit auf einem niedrigeren Niveau war und schaltete einen Diesel ab. Nach dem wieder Einschalten der Klimaanlage stieg natürlich die Spitze über den aktuellen Wert. Der Start des Diesels und die Synchronisation dauerte, die Spitze wurde überschritten und der höhere Wert musste über ein ganzes Jahr bezahlt werden. Es war zwar nur ein geringer Wert, etwa 20 kW, aber nun begann die Suche nach den Schuldigen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 10 Dez. 2020 23:44

126 - Klemmender Kugelhahn / 1980
Bei unseren Kontrollgängen in den Rohrkanälen haben wir auch immer wieder an den Entwässerungshähnen der Pressluftleitungen das Kondensat abgelassen. Dazu war am Boden eine Allibertkiste abgestellt, um das Wasser und die Ölreste aufzufangen. Das Wasser verdunstet immer wieder von selbst, zurück blieb nur das Öl. In der Kiste war aber auch Staub und Spinnweben. Eines Tages war ich bei einem der Ventile, es ließ sich aber nicht öffnen. Der Maschinist sagte, geh weg, lass mich. Er wollte das Ventil bewegen, das ging nicht. So drehte er kräftig daran, um es kurzfristig ganz zu öffnen. Dabei schoss ein kräftiger Wasserstrahl heraus, gefolgt von restlichem Öl und danach viel Pressluft. Diese blies ganz stark nach unten, was bewirkte, dass das in der Kiste befindliche Wasser und Öl, samt Staub und Spinnwegen dem Maschinist von den Füßen bis ins Gesicht geschleudert wurde. Auch hier wieder sein jammern: "Scheiße, warum immer ich."
Geschrieben von Helmut Wagner am 08 Dez. 2020 17:00

125 - Alkoholverbot / 1980
In der Firma galt allgemeines Alkoholverbot; zu kaufen gab es nichts dergleichen. Aber einige Arbeiter haben sich eigenes mitgebracht. Kaum jemals ist es aufgefallen, wenn jemand was getrunken hat. Einer der Hauspartieleute hatte immer seine Doppler in der Werkstatt. Damit das nicht auffällt, hat er ihn mit Alufolie eingewickelt. Die Flaschenform war aber unverkennbar. Nach einigen Jahren hat er sie nicht mehr eingewickelt. Ein anderer Arbeiter hatte immer wieder einen Schluck aus der Flasche gemacht, gerade so wenig, dass es nicht auffiel. Wir haben daraufhin das Niveau abgemessen und jedes Mal, wenn er einen Schluck gemacht hat und die Werkstatt verlies, mit einem kleinen Pickerl - auf dem sein Name stand - das Niveau markiert. Nach einigen Stunden war die Flasche rundherum - abwärts gehend - mit seinen Namenspickerln versehen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 06 Dez. 2020 20:17

124 - Die Müllpresse / Winter 1980
Aufbau: Eine ca. 1,3 m hohe, 2 x 2 m große Eisenkonstruktion mit Geländer, unter der sich die Mechanik / Hydraulik und der Schubstempel befand, daran angehängt der Presscontainer. Seitlich auf der einen Seite ein großer Schaltkasten, auf der anderen Seite das Gestänge, um große Müllbehälter hochzuheben und in den Einwurfsbereich auszukippen. Über eine Treppe konnte man auf eine Plattform steigen und in den Presseneinwurf schauen. Wenn man die große Eisenplatte der Plattform wegschob, kam man zur Mechanik der Anlage, so auch zu den hydraulischen Elementen und dem Öltank. Funktion: Die Müllpresse stand im Freien und war ungeschützt der Witterung ausgesetzt. Immer wieder, wenn es sehr kalt war, bewegte sich der Stempel nicht, oder nur sehr langsam. Dann wurde die Presse einfach auf Automatik eingeschaltet und längere Zeit laufen gelassen. Dabei erwärmte sich das Hydrauliköl und die Presse begann zu funktionieren. Fehlfunktion: Eines Tages aber brachte auch eine lange Laufzeit nichts; der Stempel ging immer nur wenige Zentimeter vor und zurück. Auch der Hebearm für die Müllbehälter bewegte sich kaum. Reparatur: Ribic und ich sollten die Presse reparieren. Wir öffneten die obere Platte sowie den Hydraulikölfilter. Dieser war im Ölrücklauf und gleichzeitig die Öleinfüllöffnung sowie die Inspektionsöffnung für den Tank. Der Filter war aus Metall und sah aus wie ein dreckiger ausgewundener Fetzen. Wegen der Kälte hatten Paraffinablagerungen den Filter verstopft und ihn zusammen gedrückt. Im Tank war das Ölniveau ziemlich tief; es fehlte etwas Öl, weil die Anlage schon alt und etwas undicht war. Außerdem war der Hubstempel ganz vorne und somit das meiste Öl im Schubzylinder. Nun sagte der Maschinist: "Schalte ein", und steckte den Kopf zwischen Absturzstrebe und Außenwand der Anlage durch, um zu sehen, wie das Öl aus dem Rücklaufrohr wieder in den Behälter floss. Ich sagte ihm, er soll dort weggehen, er aber, "dann kann ich nichts sehen - schalte ein!" Ich startete die Anlage. Der Anlauf: der Hydraulikmotor startete zuerst in Stern, schaltete auf Dreieck, und nach einigen Sekunden öffnete das Magnetventil für den Stempelrücklauf, da dieser ganz vorne war. Das zurück fließende Öl spritzte beim offenen Ölsiebdeckel heraus, genau ins Gesicht des Maschinisten. Er schrie: "Abschalten, Abschalten", wollte zurückweichen, konnte aber nicht, weil er hinter dem Kopf die Strebe hatte. Danach war er ganz ölig.
Geschrieben von Helmut Wagner am 05 Dez. 2020 21:15

123 - Kältemaschine Absorber / 1980
Im Zuge der Werkserweiterung wurde zu den vorhandenen Kältekompressoranlagen eine große, neue Kältemaschine (Absorber) im Maschinenhaus installiert. In diesem Raum roch es oft seltsam. Das kam von dem in der Maschine unter leichtem Vakuum gehaltenem, verwendeten Methylbromid. Die Kälteanlage versorgte das ganze Werk (außer dem Hochhaus) mit abgekühltem Wasser (12 / 6 Grad) für die Klimaanlagen und Fan Coil. Der Absorber funktioniert wie die ganz alten Kühlschränke mit Stromwärme oder solche für Camping mit Propangasflamme. Das Prinzip ist allen gleich: sie brauchen Wärme und große Maschinen viel Wärme. Der Absorber im Maschinenhaus wurde mit Heißwasser beschickt (105 / 90 Grad), wobei höhere Temperaturen für die Absorberleistung besser wären, die Heizanlage aber nur für Systemdrücke unter 3 bar (Betriebsdruck 2 bar) ausgelegt war. Beim geplanten Werksvollbetrieb im Sommer kam sehr viel Abwärme von den Abgasverwertern der Dieselaggregate, um den Absorber ausreichend zu betreiben. Nun aber, da immer weniger Produktionsbetrieb wegen Auftragseinbruch, Kündigungen und Kürzungen im Schichtbetrieb war, musste wegen fehlender Dieselabwärme im Hochsommer der große Kessel 4 mit viel Gas befeuert werden, um genügend Wärme für den Absorberbetrieb zu bekommen, was sehr unwirtschaftlich war.
Geschrieben von Helmut Wagner am 03 Dez. 2020 17:30

122 - Funkberater Ausstellung in Bad Gastein / September 1980
Vorab waren im dortigen Ausstellungsbereich schon alle Videokomponenten und Kabel verlegt worden. Unsere Aufgabe war lediglich, die Kabel anzustecken, alles einzuschalten und die Kameras auszurichten. Beschäftigt damit war Carl Heinz Tehsarik und ich. Wir sind mit seinem Ford Granada gefahren. Tempolimits auf der Autobahn schienen ihn nicht zu kümmern; er ließ den Wagen richtig laufen, wie er sagte. Zumal wir an selben Tag wieder zurück fahren sollten. Ich am Beifahrersitz mit dem Straßenplan sollte die richtige Autobahnabfahrt ansagen. Im Bereich Salzburg war diese zwischen zwei Tunnels. Er war sehr flott unterwegs; ich sagte, da müssen wir raus und er drehte kräftig am Lenkrad, dass die Reifen ordentlich quietschten. Da unsere Arbeit rasch erledigt war, gingen wir noch kurz im Ort herum (Brücke, Wasserfall und Kraftwerk anschauen).
Geschrieben von Helmut Wagner am 01 Dez. 2020 20:02

121 - Messe Photokina 12. bis 18. 9. 1980 in Köln / September 1980
Die Vorarbeiten: Am LKW-Platz vor dem Zentrallager waren zwei große Container aufgestellt. In denen wurde alles für den Messestandbau verladen, was dort gebraucht wurde. Material und Deko wurde zuvor vom Lager (dem ehemaligen Kino Laxenburg) geholt. Auch Werkzeug und sonstiges Installationsmaterial wurde verladen. Die Anreise: Im Auto - ein Ford Capri 2000 des Technikleiters vom Hochhaus, Kolar Peter - waren auch der Tischlermeister Eibler Franz und ich, als Elektriker. Wir fuhren auf der Westautobahn über Linz, Passau und weiter Richtung Frankfurt nach Köln. Die Reise war unbequem, da das Auto, in dem auch alles Gepäck war, wenig Platz hatte. Geringe Beinfreiheit, geringe Kopfhöhe; es war keine Reiselimousine, sondern ein kleiner Sportwagen. Fallweise fuhr auch Eibler; er fragte, wie schnell er fahren darf, Kolar sagte, so schnell du willst, der Wagen ist top fit. In Köln gab es aber eine kaputte Zylinderkopfdichtung. Der Messeaufbau: Eine Gruppe von aus Österreich kommenden Arbeitern und Designern bauten in der Messehalle auf dem nackten Teerfußboden in wenigen Tagen einen schönen Messestand auf. Man hatte den Eindruck, man ist in einem alt-Wiener Kaffeehaus: Marmorfußboden und Säulen (Fototapeten), Edelholzeinrichtung (glatte Pressspanplatten mit gezeichneter Maserung und Ornamenten), große Bar mit ganz großem Spiegel (der war aus einer perfekt gespannten reflektierenden Folie), Lampen aus gewöhnlichen Glaskugeln (aber mit schönen Verzierungen), eine hohe Kuppel in der Mitte des Messestandes, (auf Metallrahmen gespanntes weißes Vlies) und in dessen Mitte hing ein großer Kristall-Luster. Meine Aufgabe war, die gesamte Elektroinstallation herzustellen. Zwischenrückreise: Während der eigentlichen Messe waren wir wieder im Werk in Österreich. Die Reise erfolgte mit dem Flugzeug: Im Airbus von Köln nach Frankfurt waren recht wenig Leute und sehr viel Platz, von Frankfurt nach Wien mit einer alten, überfüllten DC9, welche schon voll war, aber von Frankfurt noch Leute mitkamen. Eingestiegen sind wir bei der hinteren Treppe in die Maschine. Platzangst durfte man da nicht mitnehmen. Ich hatte einen Platz am Fenster ziemlich hinten beim Triebwerk, welches beim Start recht kreischte; der Pilot gab Vollgas. In Wien angekommen, setzte das Flugzeug - scheinbar - ganz sanft auf und die Passagiere klatschten. Doch das Flugzeug war noch nicht am Boden und setzte mit großer Wucht auf, dass wir durchgeschüttelt wurden. Als beim Triebwerk die Schubumkehr einsetzte, glaubte ich, dass es auseinanderbricht, weil sich Teile der Verkleidung öffneten. Messeabbau und Rückreise: Nach einer Woche in Österreich ging es zum Abbau wieder mit dem Flugzeug nach Köln. Kolar war dort geblieben und sein Auto war zwischenzeitig repariert worden. Alles wurde demontiert und in die großen Container verladen. Es blieben auch viele Bierdosen und Dosenwürstel übrig, welche in den nächsten Tagen und Wochen im Werk konsumiert werden sollten. Aber die Würstel waren fast ungenießbar, sie hatten einen komisch seltsamen, geräucherten Geschmack, kaum hinein gebissen, wurden sie stehen gelassen oder weggeworfen. Am letzten Abend gab es gratis Essen von der Firma in einem schönen Restaurant. Kolar wollte sich am nächsten Tag bei der Heimreise ausruhen. Deshalb sollte ich mit dem Auto fahren, da Eibler den Motor wieder abgestochen hätte, wie Kolar sagte. Bei jeder Raststation solle ich stehen bleiben und eine kleine Pause machen, nach kurzer Zeit dann auch bei jedem Parkplatz. Die Rückreise dauerte viele Stunden, aber nach kurzer Zeit gewöhnte ich mich an die lange Autofahrt hinter dem Steuer. Wieder im Werk wurde Tage danach alles aus den Containern ausgeräumt. Dabei wurde festgestellt, dass einige Kameras und Dekorationsmaterial fehlten. Daher wurde eine Untersuchung mit Befragung aller Beteiligten gestartet. Was dabei herausgekommen ist, weiß ich nicht.
Geschrieben von Helmut Wagner am 29 Nov. 2020 19:21

120 - Alarmhupe Härteofen / 1980
Der Härteofen hat am Ende ein Ölbad, in dem die geglühten Teile mittels Förderband von oben hinein fielen. Die Teile wurden unter Sauerstoffabschluß geglüht. Dazu strömte in den Ofen ein brennbares Gas, das am Anfang der Beschickung beim einlaufenden Förderband herausbrannte, wenn es mit Luft - gezündet mit einem Lichtbogen - in Berührung kam. Am anderen Ende mündet ein Blechschacht in das Ölbad, damit von dieser Seite keine Luft hinein kann. Bei laufendem Betrieb wurden über ein Förderband die fertigen Teile aus dem Ölbad befördert, wodurch das Ölniveau betriebsbedingt sank. Überwacht mit Schwimmerschaltern wurde eine Lampe angesteuert, was Ölmangel anzeigte, bzw. eine Hupe (bei weiterem Absinken), welche davor warnt, dass Luft von hinten in den Ofen strömen kann. Wenn das passiert, kann es zur Verpuffung im Ofen kommen. Das musste unbedingt verhindert werden - rechtzeitig Öl nachfüllen. Gelegentlich war das Bedienungspersonal nicht vor Ort und so machten wir uns den Spaß, den Ölniveauschalter hinunterzudrücken, was die Hupe auslöste. Nun kam der Arbeiter des Ofens gerannt, denn er glaubte, das Ölniveau ist zu tief und Verpuffung droht.
Geschrieben von Helmut Wagner am 28 Nov. 2020 17:30

119 - Kabellänge zu kurz / 1980
Für die aus dem aufgelassenen Werk Bad Deutsch Altenburg übersiedelte Abteilung Härterei, wurde in der Halle Stanzerei nordseitig, ein eigener Bereich geschaffen. Für die Anlagen wurde ein neuer, starker Stromverteiler gesetzt, für den ein eigenes Kabel (4 x 95 mm2) als Zuleitung vom Hauptverteiler benötigt wurde. Die Kabellänge zu ermitteln, war die Aufgabe der Elektriker. Wir haben genau und mehrmals gemessen, da die Leitungsführung sehr verwinkelt war. Das Ergebnis gaben wir Tehsarik bekannt. Der sagte, dass das bestimmt zu lang ist; wir sollen nochmals messen. Aber das Ergebnis war gleich (Länge ca. 65 Meter). Er rechnete daraufhin von unserer Messung für die Bestellung 5 Meter ab und sagte, dass das auch reicht. Er glaubte vielleicht, dass wir nicht nochmals gemessen haben. Außerdem wollte er überall sparen. Als das Kabel kam und verlegt wurde, war es um 3 Meter zu kurz, sogar als es bereits an den Sicherungsabgängen angeklemmt und das Kabel nochmals gestrafft wurde, es also keinen Verschnitt gab. Nun war ein weiteres Kabelstück erforderlich, um es mit einer eigenen Gießharzkabelmuffe an einer senkrechten Stelle - was mit einer Gießharzkabelmuffe eigentlich nicht möglich war, da diese in genau waagrechtem Zustand zu vergießen ist - zu stückeln. Die Kabelverbindung war in 3 m Höhe an einem Hallenpfeiler der Außenwand, genau oberhalb des neuen Stromverteilers, in dessen oberen Bereich auch die Anschlüsse waren.
Geschrieben von Helmut Wagner am 26 Nov. 2020 19:23

118 - TÜV Überprüfung der automatisch fahrbaren Hochregale / 1980
Bedenklicher Prüfvorgang durch einen TÜV-Ingenieur für Flurförderfahrzeuge: Es sollten die elektrisch betriebenen, automatisch fahrbaren Hochregale überprüft werden. Ich als Elektriker war bei solchen Überprüfungen immer beigestellt. Funktionsbeschreibung der Anlage: Mehrere hohe, lange Regale, beiderseits bestückbar mit Europaletten, betrieben mit eingebauten Elektroantrieben, fahren auf bodenebenen Eisenschienen. Alle Regale stehen aneinander, lediglich eine Öffnung ist vorhanden, um mit einem Stapler das Regal zu be/entladen. Dazu muss an der gewünschten Stelle eine Öffnung gefahren werden, d.h. alle anderen Regale fahren gleichzeitig entweder nach links oder rechts. Zu diesem Zweck muss im offenen Bereich ein Knopf gedrückt werden. Das Personal prüft somit, dass sich dort niemand befindet, und dann außerhalb des Fahrbereiches den entsprechenden Knopf drücken, wo die Öffnung entstehen soll. Die Zeit dafür ist nicht sehr lang; wenn man zu langsam geht, funktioniert das nicht und man muss erneut im offenen Bereich drücken. Zur Sicherheit gibt es in Bodennähe eine Gummileiste, wenn sich doch was im Schließbereich befinden sollte und eine Laufzeitbegrenzung, wenn was stecken bleibt oder das Regal nicht vom Fleck kommt. Das kommt immer dann vor, wenn das Regal ungünstig befüllt ist, wie z.B. leichte Verpackung oder leere Zonen über den Antriebsrollen und schwere Eisenringe an Bereichen ohne Antrieb. Zudem kommt noch, dass ein schwer, oder ungünstig beladenes Regal, auch wenn es sehr langsam fährt, nicht nach 2 cm schon zum Stillstand kommen kann. So stand der TÜV-Mann in der Mitte der Beschickungszone und sagte zu mir, ich soll das Regal starten, er bleibe stehen, um die Gummileiste zu prüfen. Ich sagte ihm, dass das keine gute Idee ist, wir sollten eine leere Palette verwenden, da kann nichts passieren. Er sagte, die Anlage muss auch stehen bleiben, wenn sich eine Person drin befindet. So startete ich die Anlage. Das Regal bewegte sich langsam auf ihn zu. Wirklich passieren konnte nichts, denn wenn es nicht stehen bleibt, hat er noch genügend Zeit, herauszulaufen. Nach kurzer Zeit fuhr die Gummileiste an seinen Schuhabsatz. Die Anlage funktionierte einwandfrei: die Gummileiste wurde gequetscht, der Luftdruck in ihrem Inneren stieg, der Druckschalter sprach an und schaltete den Antrieb ab. Das schwere Regal bewegte sich aber noch einige wenige Zentimeter, weil die vielen Tonnen nicht abrupt stehen bleiben und riss ihm den Schuhabsatz ab. Er sagte nur: "Das ist ja gefährlich." Ein zufällig vorbei kommender Lagerarbeiter sagte: "Was ist das für ein Trottel, der da bei laufender Anlage in den Regalen stehen bleibt."
Geschrieben von Helmut Wagner am 24 Nov. 2020 19:21

117 - TÜV Überprüfung Palettenförderer Dreherei und Lager / 1980
Bedenklicher Prüfvorgang durch einen TÜV-Ingenieur für Aufzüge: Es sollte der Palettenförderer (spezieller Aufzug nur für Europaletten mit Material - Personentransport verboten) überprüft werden. Ich als Elektriker war bei solchen Überprüfungen immer beigestellt. Der TÜV - Mann wollte eine geeignete Traglast für den Aufzug. Da dieser eine Traglast von 1200 kg hatte, sollte ich auch so eine Last herbeischaffen. Das war kein Problem, da es im Lager für die Produktion Eisenblechringe mit brauchbarem Gewicht gab. Auf einer Europalette habe ich das erforderliche Gewicht gebracht. Der Aufzug wurde damit in die verschiedenen Etagen gefahren. Dem TÜV-Mann reichte es aber nicht; er wollte sehen, was bei Überlast passiert; es müsse doch eine Überlastabschaltung geben, sagte er. Somit wurde die Last um jeweils ca. 200 kg erhöht. Der Aufzug schaffte das anfangs problemlos. Der TÜV-Mann wollte noch mehr Gewicht transportieren, womit ich aber nicht einverstanden war. So beauftragte er seinen Helfer, mit ihm auf die schon für den Aufzug überladene Palette zu den Eisenringen zu steigen. Ich machte ihn aufmerksam, dass man nicht auf den rollenbetriebenen Fahrkorb des Palettenförderers steigen soll, da man nicht weiß, was passieren kann, zumal er schon deutlich überladen ist. Er sagte, dass ER der Ingenieur ist und ich nur beigestellt bin, seine Anweisungen auszuführen. Ich solle den Aufzug nun vom UG ins OG schicken. Gesagt - getan, der Aufzugmotor und das Getriebe plagte sich hörbar, fuhr aber los. Das wollte der TÜV-Mann noch mehr ausreizen und sagte zu seinem Helfer: "Wir werden jetzt gleichzeitig springen und aufstampfen, es muss sich doch was tun." Und es tat sich auch was: mit knallenden Geräuschen senkte sich die Förderplattform ruckweise abwechselnd auf der einen, und dann auf der anderen Seite, um einige Zentimeter. Der Motor stoppte und die knallenden Senkbewegungen hörten auf. Beide Männer auf der Aufzugsplattform waren kreidebleich im Gesicht; der TÜV-Mann stotterte: "Hol mich da raus!" Ich sagte, dass ich gar nichts mehr einschalten werde, ihr müsst langsam und vorsichtig am Rand über die Eisentraversen herausklettern. Wie sich nachher herausstellte, hat sich durch die extreme Überlast und das Springen der Kettenspannmechanismus so weit gedehnt, dass die Kette einseitig über das Kettenzahnrad gesprungen ist. Das wiederum bewirkte eine Überdehnung der anderen Seite (Klack - Klack). Die Schlosser schimpften den TÜV-Mann wegen seine Blödheit und weil sie den Aufzug wieder (unnötig) reparieren mussten.
Geschrieben von Helmut Wagner am 22 Nov. 2020 21:27

116 - Videokameramontage am Parkplatz Zentrallager / 1980
Auf einem der Lichtmaste sollte eine Kamera montiert werden. Von dort oben war eine gute Aussicht auf den ganzen Gebäudekomplex gegeben. Der Monitor dieser Kamera war beim Portier im Zentralgebäude untergebracht. An sich war die Technik der Videokamera nicht geeignet, so weit vom Monitor entfernt betrieben zu werden. Das war eine Herausforderung für die Ingenieure der Elektronikabteilung. Wegen der hohen Montageposition wurde ein Gerüst aufgebaut, was die Arbeit für die Elektriker sehr erleichterte. In den folgenden Tagen nach der Inbetriebnahme musste die Kamera immer wieder abmontiert und im Labor für die lange Leitung adaptiert werden. Das Auf,- und Abmontieren war meine Aufgabe. Anfangs hatte ich Mühe, auf das Gerüst zu klettern. Ich kraxelte mühsam im Inneren der Konstruktion durch die Luken der einzelnen Etagen. Aber nach einigen Tagen fiel es mir nicht schwer, außen am Gerüst hoch zu steigen; das ging viel schneller. Ich hatte die Kamera beim Besteigen des Gerüstes immer in die Hosentasche gesteckt; eines Tages ist mir die Kamera aus der Tasche gerutscht und fiel aus einigen Metern hinunter in die nasse Erde. Mit dem Objektiv blieb sie darin stecken. Ich wischte das Objektiv trocken und montierte sie. Über das Funkgerät mit den Elektronikern im Hochhaus verbunden zeigte sich, dass es durch den Absturz der Kamera keine Funktionsbeeinträchtigung gegeben hat.
Geschrieben von Helmut Wagner am 21 Nov. 2020 21:28

115 - Raumüberhitzung Maschinenhaus / Sommer
Im Sommer war es überall im Maschinenhaus zu heiß; die elektrischen Anlagenteile waren sehr belastet. Im Winter konnte die Temperatur durch Offenlassen der Türen in der Maschinenhalle auf einem erträglichen Niveau gehalten werden, im Sommer wurde es zu heiß, speziell in den Schalträumen. Nun wurden hinter dem Maschinenhaus im Freien zwei große Ventilatoreinheiten aufgebaut, welche viel Frischluft in den Bereich der 6 x 15 m3 Warmwasserspeicher geblasen haben. Dieser Bereich war offen, vom Dach bis in den Keller, und über offene Türen mit dem Rest des Maschinenhauses verbunden. Die eingeblasene Luft begrenzte die Raumtemperatur und durchlüftete, über die Kabelgänge, auch die Keller der Werkshallen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 19 Nov. 2020 21:09

114 - Lampentausch am Parkplatz Zentrallager / 1980
Hier waren 3 hohe Lichtmasten mit starken Strahlern aufgestellt. Die Lampe auf einem Mast leuchtete nicht; es handelte sich um eine große Quecksilberdampflampe. Ich kontrollierte zuerst die Stromversorgung, die war vorhanden. Da die hohe, fahrbare werkseigene Leiter zu kurz war, um dort raufzukommen, wurde eine Elektrofirma aus der Gemeinde angefordert. Ich glaubte, dass damit meine Arbeit erledigt war. Die Firma kam mit einer VW-Pritsche, auf der eine wirklich hohe Ausschubleiter montiert war. Der Monteur brachte das Fahrzeug in Stellung und richtete die Leiter ein. Dann sahen wir uns gegenseitig an. Ich fragte, warum er nicht weiter macht. Er darauf: Ich soll nur die Leiter beistellen, alles andere machst du. Ich schaute mir das Fahrzeug und die Leiter an und fragte, warum die Stabilisatoren vom Fahrzeug nicht herunter gelassen sind, damit die Leiter und das Fahrzeug nicht wackeln kann und warum die Leiter so weit weg vom Mast steht. Er darauf: Die Leiter ist nicht so hoch ausgefahren, um die Stabilisatoren zu benötigen, und, die Leiter biegt sich schon noch zum Mast hin wenn du rauf steigst. Wirst sehen. Ich stieg vorsichtig und ängstlich rauf (Höhenangst). Am Anfang noch kein Problem, denn die Ausschubleiter war im unteren Bereich noch aus 3 breiten Segmenten, weiter oben waren es aber nur mehr 2 und ganz oben nur mehr eine schmale Leiter. Sie hatte sich wirklich zum Mast hin geneigt. Nun wollte ich das Lampengehäuse öffnen, aber es klemmte. Ich wollte die Abdeckung wegdrücken, aber durch den Druck, den ich ausübte, bog sich der Mast in die eine Richtung weg und die Leiter in die andere. Ich hielt mich nun krampfhaft mit beiden Händen an der Leiter an, als Mast und Leiter auf einander prallten. Der fremde Elektriker hatte ein Nachsehen mit mir und erledigte den Rest der Arbeiten.
Geschrieben von Helmut Wagner am 17 Nov. 2020 20:53

113 - Überhitzter Stromabgang / 1980
Bei einem Kontrollgang im Keller des Maschinenhauses waren wir auch beim Stromverteiler. Bei einem der Abgänge am Leistungsschalter für die Kabel Stanzerei und Werkzeugbau (2 x 4 x 185 mm2) war einer der dicken Anschlussklemmen (der Kabelschuh vom braunen Draht) so heiß, dass die Kunststoffisolierung bereits schwarz und verkohlt war. Weil hier 6 Drähte auf engem Raum waren und diese tw. fest aneinander drückten, bestand die Gefahr, dass es in diesem Bereich bald zu einem Kurzschluss kommen wird. Hier, bei den Stromschienen, wäre ein Kurzschluss besonders stark. Der Maschinist versuchte, die beiden fest aneinander drückenden Drähte auseinander zu biegen. Ich sagte zu ihm mit besorgter Stimme: Lass das aus und komm sofort aus dem Raum - wenn es einen Kurzschluss gibt, bist du tot, bevor du es merkst und ich werde schwer verletzt! Er befolgte meinen Rat. Wir zeigten dieses Problem den Hausverwalter und entschlossen uns, das am Abend nach Schichtende zu beheben. Zwischenzeitig durfte niemand in den Schaltraum gehen. In der Nacht haben wir den Abgang stromlos geschaltet und die Anschlüsse erneuert. Dazu mussten die beiden Kabel gekürzt und neue Kabelschuhe gepresst werden.
Geschrieben von Helmut Wagner am 15 Nov. 2020 19:27

112 - Lampentausch in den hohen Werkshallen / 1980
In den hohen Werkshallen war es wegen der großen Höhe etwas schwieriger, die defekten Leuchtstoffröhren zu tauschen. Dazu musste eine hohe Stehleiter aufgestellt werden. Dann mit einer neuen Röhre und einem Starter hochklettern und die Lampe tauschen. Oftmals zwickten die Lampenfassungen speziell beim wieder Einsetzen, da sich die warmen Röhren in der Länge gedehnt hatten und somit der Platz für die neuen etwas zu klein war. Man musste mit beiden Händen über Kopf arbeiten, wobei man die defekte auch noch in der Hand halten musste. Besser ging das mit dem Hubstapler und dem auf der Gabel befestigten Arbeitskorb. Er war so groß wie eine Europalette, hatte einen Gitterrahmen und eine Werkzeugablage. In diesem konnte gefahrlos gearbeitet werden und gleich auch noch etliche Lampen und Werkzeug, sowie anderes Material mitgenommen werden. Leider hatten wir nur selten das Glück, damit zu arbeiten, weil dazu ein Stapler und ein Staplerfahrer vom Lager abgestellt werden mussten.
Geschrieben von Helmut Wagner am 14 Nov. 2020 18:50

111 - TÜV Einsatz Kranüberprüfung Stanzerei / 1980
Bedenklicher Prüfvorgang durch einen TÜV-Ingenieur für Kräne: Es sollte der Kran in der Stanzerei überprüft werden. Ich als Elektriker war bei solchen Überprüfungen immer beigestellt. Der TÜV-Mann wollte eine geeignete Traglast für den Kranhaken. Da der Kran eine Traglast von 1000 kg hatte, sollte ich auch so eine Last herbeischaffen. Das war kein Problem, da es in der Halle für die Produktion Eisenblechringe mit brauchbarem Gewicht gab. Dem TÜV-Mann reichte es aber nicht das Gewicht nur hochzuheben, er wollte auch eine Überlast simulieren. Dazu beauftrage er mich, den am Kranhaken hängenden Eisenring mit einem Hubstapler und einer Europalette hochzuheben, dass der Kran entlastet war. Nun der Prüfvorgang: den Eisenring von der Palette stoßen, dass er in die Krankette fällt und somit eine Überlast simuliert. Er sagte, dass das die Rutschkupplung abfedern muss. Mir war mulmig bei dem Vorhaben und machte es nicht, sondern ging zur Seite. So beauftragte er seinen Helfer, welcher auch sein Schriftführer war, das zu machen. Der Eisenring kippte und fiel von der Palette. Obwohl die Fallhöhe gering war, erzitterte die ganze Eisenkonstruktion der Halle. Alle Personen ringsum hielten den Atem an, als Staub von den Eisenträgern der Halle herabfiel und die Leuchten an den Hallenträgern wackelten. Der TÜV-Mann sagte lediglich: "Hoppala, na so was hab ich noch nicht gesehen".
Geschrieben von Helmut Wagner am 12 Nov. 2020 18:11

110 - Geheimer Produktionsbereich / 1980
Eigentlich haben die Elektriker immer gewusst, was wo hergestellt wurde, denn überall gab es Strom und war somit auch Arbeitsplatz der Elektriker wenn es um Anschlüsse oder Beleuchtung ging. Speziell bei Umbauarbeiten waren sie die ersten und letzten Arbeiter in diesen Bereichen, bevor die Produktion begann. Eines Tages wurde an der westlichen Ecke der Automatendreherei ein größerer Bereich von den dortigen Maschinen frei geräumt und dieser dann mit Zwischenwänden umschlossen. Da diese Zone an der Außenwand war, brauchten nur zwei Wände auf gestellt werden, um einen eigenen, großen Raum zu schaffen. Der Eingang war eine große Doppeltüre, die Wände etwas oberhalb der Tischhöhe hatten Glasscheiben. Diese, wie auch die Scheiben in der Fassade, wurden mit einer Folie versehen, sodass man nicht durchschauen konnte. Personen auf der anderen Seite der Scheibe konnte man nur schemenhaft erkennen, die Lichtdurchlässigkeit war aber gut. Wir hatten Anschlüsse herzustellen (Strom, Pressluft, Wasser). Es gab nur einen Plan auf dem zu sehen war, wo welcher Anschluss sein musste. Niemand aber konnte sagen, welche Maschinen hier aufgestellt werden, oder was da produziert wird. Stattdessen wurde uns gesagt, nicht nachzufragen, was unsere Neugier noch steigerte. Als alles fertig war, stand der Bereich einige Tage leer, aber von einem Tag auf den anderen war die Abteilung in Betrieb. Man sah nichts Genaues, hörte nur die Maschinen im Inneren kreischen (Fräsmaschinen, Bohrwerke, Pressluftgeräusche) und schemenhaft die Arbeiter mit irgendwas hantieren. Material wurde in verschlossen Kisten in den Raum gebracht und die scheinbar fertigen Teile kamen in großen, verschlossenen Kartonagen - ohne Aufschrift - heraus. Da die Tür fast am Hallenende war, konnte man auch nicht zufällig dort vorbei gehen und zufällig bei der Tür hinein schauen wenn sie aufging. Außerdem war die Tür von aussen nur mit einer Codekarte zu öffnen und wurde zudem auch noch mit einer Videokamera überwacht. Das alles trug dazu bei, dass sich jeder etwas anderes ausdachte, was dort geschieht; man kam auf die blödesten Ideen. Auch aus den Leuten, welche in dem Raum arbeiteten, war nichts herauszubekommen, alles sehr mysteriös. Da in diesem Hallenteil bis dahin kein Wasser benötigt wurde, gab es im Keller darunter auch keinen Kanal. Das Abwasser floss in eine mittelkleine Hebeanlage, welche immer wieder wegen Überlastung überging. Auch war das Abwasser etwas fettig, weshalb die Schwimmerschalter nicht richtig funktionierten. Wir fragten uns, was machen die dort oben mit so viel Wasser, und was wird dort produziert? Aber wie immer in einem Produktionsbetrieb, ging auch dort etwas kaputt und musste repariert werden. Dazu gab es eine Unterweisung bevor wir reingelassen wurden, nicht nach links oder rechts schauen, nur zu der Maschine gehen zu der wir hingeführt wurden und sich nur mit dieser Maschine und deren Problem beschäftigen. Mit keinem der dortigen Arbeiter reden, und auch dann, wenn wir wieder rausgehen, nichts davon weiter sagen, was dort gemacht wird. Eigentlich war das alles (meiner Meinung) sehr übertrieben, wie sich später heraus stellte: von einer speziell geformten Aluprofilstange wurden ca. 15 cm lange Stücke abgeschnitten. Jedes Teil bekam eine fortlaufende Nummer eingestanzt; auch die Reststücke vom Stangenende. Es wurde alles genau notiert, kein Stück des Rohmaterials durfte weggeworfen werden, auch wenn es während der Bearbeitung kaputt wurde oder bei der strengen Endkontrolle nicht durchkam. Die einzelnen Teile wurden an verschiedenen Stellen gefräst und gebohrt. Für jeden einzelnen Arbeitsfortschritt gab es dazu eine eigene Maschine. Abschließend noch entgratet, gebürstet, endgereinigt sowie genauestens vermessen und protokolliert, sowie in mit Schaumgummi ausgepolsterten Überkartons einzeln verpackt. Nie haben wir erfahren, wozu oder wofür diese Teile gebraucht wurden. Es geisterte in der Runde, daß die Teile in der Raumfahrt oder beim Militär Verwendung fanden.
Geschrieben von Helmut Wagner am 10 Nov. 2020 20:28

109 - Verbindungs(Strom)drossel überhitzt / 1980
Im Zuge der laufenden Werkserweiterungen (Verstärkung Halle 3 und Hochhaus) waren die beiden Stromschienen im EG des Maschinenhauses Platz- und Leistungsmäßig nicht mehr ausreichend. Dazu wurde im Keller ein weiterer Raum dafür adaptiert. Diese beiden Stromschienen (EG und Keller) wurden mit einem automatischen Leistungsschalter verbunden. Hier (Schiene 2) war ab nun die Halle 3, die Pressluftanlage und das Hochhaus sowie auch die Einspeisung, 2 x Hochspannungstransformator und Diesel 3. Bei Schiene 1 blieb Trafo 1, Diesel 1 und 2, Halle 1 und 2, Maschinenhaus, Halle 9 und 10, Technischer Dienst, Küche sowie die Klimaanlagen 1, 2, 3 und 4. Beim einem weiteren großen Ausbau (Stanzerei, Werkzeugbau, Galvanik und Dreherei) war eine weitere Stromschiene erforderlich, denn es gab auch noch zwei zusätzliche, starke Stromaggregate. Im Endausbau waren strommäßig 3 x 660 kVA E-Werksleistung sowie 2 x 660 kVA, 2 x 250 kVA und 175 kVA Generatorleistung zu verteilen. Wegen der nun recht hohen Kurzschlußleistung der Anlage und die auf diese hohe Leistung nicht ausgelegten Stromschienen 1 und 2 wurde zwischen der Schiene 1 - 2 und Schiene 3 eine spezielle Kurzschlußdrossel eingebaut. Diese hatte die Aufgabe, einen eventuell auftretenden Kurzschlußstrom zu begrenzen. Die Drossel war eigentlich nur einige Windungen von dicken Kupferschienen (aber drei eigene davon wegen Drehstrom) im Schaltraum Keller des Maschinenhauses. Kurz nach Inbetriebnahme und Vollbetrieb des Werkes (Endausbau) wurde der Raum wegen der Abwärme der Drossel so warm, dass Stromausfälle wegen überhitzter Leistungsschalter zu befürchten waren. Anfangs nur die Türen offen lassen und mit starken Ventilatoren den Raum kühlen. Es wurde gerechnet und geprüft, wie man durch unterschiedliche Einspeisungen und Abgänge auf den Stromschienen die Belastung der Drossel senken konnte. Das wurde dann auch an einem Wochenende gemacht, denn dazu war die Abschaltung des ganzen Stromnetzes im Werk erforderlich.
Geschrieben von Helmut Wagner am 08 Nov. 2020 21:09

108 - Nutzwasserrohrbrüche / 1979
Für die Versorgung der Werkshallen mit Nutzwasser (NW 120) wurden - wegen Korrosion - die am Markt neuen glasfaserverstärkten Kunststoffrohre verlegt: diese rosten nicht, sind elektrisch nicht leitend, temperaturisoliert, schwitzen nicht, brauchen nicht gestrichen oder isoliert werden, sind leicht zu verarbeiten. Einfach abschneiden und die Muffen oder Fittinge zusammen kleben. Leider mit dem Nachteil: schleichendes Versagen der Klebestellen. Diese lösten sich so, dass sie zwar dicht blieben, aber die Rohre langsam auseinander rutschten. Das merkte niemand, da es sehr langsam ging. Man konnte zwar sehen, dass die eine oder andere Verbindung komisch aussah, vermutete aber, dass bei der Montage das Rohr mit dem Kleber nicht ganz in die Muffe oder Fitting gesteckt wurde. Der Zugang zum Rohrkanal (begehbarer Gang im Keller Maschinenhaus zu den einzelnen Werkshallen) war mit einer Brandschutztüre abgeschlossen. Der Rohrkanal dahinter ca. 1 Meter höher, als der Boden im Keller selbst. Eines Tages sah der Maschinist an den Anzeigen auf der Schaltwand, dass alle Nutzwasserpumpen in Betrieb waren. Das war selbst bei größtem Wasserverbrauch nicht so. Außerdem war der Wasserdruck geringer als sonst. Verdacht: Rohrbruch. Ich wurde informiert, in den Kellern des Werkes nachzusehen. Im Rohrkanal - vom Werk kommend - hörte ich das Getöse von herausspritzendem Wasser und sah, mir entgegenkommendes Wasser am Boden. Ich ging zurück, dann ins Maschinenhaus und informierte Ribic, den diensthabenden Maschinisten. Er hatte oft Pech bei seinen Arbeiten, wie auch heute: Wir gingen in den Keller und sahen, dass hinter der Türe das Wasser hüfthoch stehen müsste, da bis zu dieser Höhe aus den Ritzen das Wasser heraus kam. Ich sagte zu ihm, ich weiß, dass dahinter ein Rohrbruch ist. Besser Wasser abdrehen und etwas zuwarten. Er darauf: Nein, ich will das Wasser spritzen sehen, ich mache die Tür nur einen kleinen Spalt auf. Ich ging etwas zurück, er zu Tür, drückte auf die Klinke - die ließ sich nicht bewegen. So klopfte er fest drauf, die Tür kam ihm entgegen, er konnte sie nicht mehr zudrücken, rutschte aus, fiel hin, die Tür ging ganz auf und das Wasser spülte ihn im Keller vor sich her. Ich lief zum Stiegenhaus, das Wasser verteilte sich im Keller, der Maschinist rappelte sich auf. Nach dem Absperren der Rohrleitung sagte er nur (ganz naß): Scheiße! Immer wieder gab es ähnliche Rohrbrüche, aber ab nun sperrte er zuerst ab, und ging erst danach, nachschauen. Rohrverbindungen, welche sich scheinbar zu trennen begannen, wurden nachgeklebt und zusätzlich extra befestigt.
Geschrieben von Helmut Wagner am 07 Nov. 2020 23:11

107 - Unerwartete Stromüberlastung / 1979
Eines Tages gab es eine angekündigte Stromabschaltung durch das E-Werk, im Hochspannungsnetz der Siedlung wurde gearbeitet. Die Abschaltzeit war zwischen 3 und 5 Uhr früh angekündigt. Der Maschinist Ribic und ich hatten die Aufgabe, während der Hochspannungsabschaltung die Stromversorgung des Werkes aufrecht zu erhalten. Auch alle Abteilungsleiter im Werk wurden informiert, niemand orderte einen speziellen Strombedarf in diesem Zeitraum. Daher haben wir nur das Dieselaggregat mit 250 kVA in Betrieb genommen, welches mehr als ausreichend für die Last um diese Zeit war. Wir haben vorsichtshalber auch alle Klimaanlagen abgeschaltet. Es war über längere Zeit vor der Stromabschaltung lediglich eine Last von 60 bis 80 KW zu sehen. Gegen 4 Uhr 30 hörte ich, dass die Dieselmaschine ein ungewöhnliches niedriges Drehzahlgeräusch hatte. Die Anzeigen an der Schalttafel für den Generator standen auf Endanschlag (über 400 A), der Frequenzmesser zeigte nichts mehr an, denn sein unterer Anzeigewert war 42 Hz. Nun schnell schauen, wo viel Last gebraucht wird und die abschalten, bevor der Generator ausfällt und es im ganzen Werk finster ist. Gefunden: die Galvanik - und abgeschaltet. Der Diesel bekam wieder seine Drehzahl (600 U/min) und die Amperemeter zeigten wieder erwartbare Werte; nichts fiel aus. Nach einigen Minuten kam der Galvanikchef (Hacker) und beschwerte sich, weil er keinen Strom in der Halle hatte, obwohl es überall anders Licht gab. Nach kurzem Gespräch stellte sich heraus, dass er, unangekündigt und früher als üblich, alle seine Anlagen hochfahren wollte. Er war sonst nie so zeitig im Werk.
Geschrieben von Helmut Wagner am 05 Nov. 2020 20:28

106 - Gasgeruch beim Maschinenhaus / 1979
Bei Arbeiten in der Nähe des Maschinenhauses habe ich im Außenbereich des Heizhauses immer wieder Gasgeruch wahrgenommen, dieses dem Maschinisten erzählt der sagte, dass das bestimmt Abgase des Kessels sind, denn wieso sollte im Freien Gas ausströmen. Mir ließ das aber keine Ruhe. Ich merkte den Gasgeruch immer nur dann, wenn Kessel Nummer drei in Betrieb war. Der Maschinist erklärte mir immer wieder, dass das die Abgase vom Kessel Nummer drei sind. Doch auch ihm kamen Zweifel, ob das nicht doch ein unbekannter Gasaustritt ist. Ich schaute mir die Gasleitungen im Heizhaus beim Kessel 3 an und verfolgte die Leitungsführung. Zwischen den beiden Gasmagnetventilen der Leitung zum Brenner führte, über ein eigenes Magnetventil, ein 6/4 Zoll Rohr über Dach. Darin eingebaut war ein Glasbehälter in dem Flüssigkeit stehen sollte, um zu kontrollieren, ob Gas durchfließt. Dieser Behälter war aber leer; das Wasser darin fehlte, so wie auch bei den anderen beiden Gaskesseln. Kurze Beschreibung der Funktion dieser Einrichtung: bei abgeschaltetem Brenner waren die beiden großen Gasmagnetventile geschlossen und das zwischen den beiden angeschlossene aber offen, um Druckentlastung oder Undichtheit vom ersten Magnetventil abzuführen. Da das Wasser in der Kontrollstelle fehlte, wurde die Fehlfunktion des Ablassventiles nicht bemerkt. Jedesmal, wenn Brenner Nummer drei in Betrieb war, sollte das Ablassventil geschlossen sein, aber es strömte Gas über die 6/4 Zoll Leitung ins Freie, da dieses Ventil defekt war. Aus Sicherheitsgründen wurden - nach der Ventilreparatur - die Schaugefäße ab nun mit einem nicht verdunstendem Öl befüllt.
Geschrieben von Helmut Wagner am 03 Nov. 2020 18:32

105 - Optische Kunststofflinsen / 1979
Nicht ganz neu, aber trotzdem eine Herausforderung: die Herstellung optischer Linsen aus Kunststoff, aber solche, mit großen Durchmessern. Diese waren wegen des geringeren Gewichtes besonders für Kameras interessant. Ausserdem konnten in einem Arbeitsgang auch asphärische Profile, sowie auch zusätzliche Zapfen für die Befestigung oder Ähnlichem hergestellt werden. Für diese neuen, großen Spritzgussmaschinen wurde ein Bereich in der Halle drei geschaffen. Auf Grund der Abmessungen (mehrere Meter lang) und Gewicht (mehrere Tonnen schwer) musste dazu ein großes Tor in die Halle an der Außenwand eingebaut werden. In diesem Bereich waren Leitungen für Strom, Wasser, Pressluft, Gas, Vakuum und auch der Zuluftschacht für die Hallenbelüftung. Das alles wurde in den Fußboden verlegt. Auch Zwischenwände und Anschlüsse für die neuen Maschinen wurden hergestellt. Zwischenzeitig wurden neue Linsenformen entworfen, deren Spritzgussformen dann im Werkzeugbau hergestellt wurden. Auch wurde an dem Ablaufverfahren errechnet, bei welchen Bedingungen eine möglichst fehlerfreie Linse gespritzt werden konnte. Dabei gab es folgende Parameter zu berücksichtigen: Granulatauswahl, Temperaturverlauf in der Plastifizierungsschnecke, Spritzdruckaufbau und Einspritzgeschwindigkeit, Temperatur der Spritzform, Nachdruckzeit des Kunststoffes (dieser schrumpft während des Abkühlens), Gesamtverweilzeit in der Spritzform und etliches mehr. So konnte nach dem Aufstellen der Maschinen gleich mit der Produktion begonnen werden. Diese Maschinen waren ungleich komplizierter, als jene, mit welchen ich bis zuvor zu tun hatte. Wegen der Vielfalt an unterschiedlichen Einstellungsmöglichkeiten bezüglich stufenloser Bewegungen, Zeiteinstellung, Überwachung und automatischem Betrieb war da vermehrt Elektronik im Schaltschrank. Für deren Bedienung und Anzeige reichte der Platz auf dem Bedienpult nicht aus. So gab es erstmals eine Steuerung mit Computer und Tastatur. Für die Anzeige der vielen Betriebsdaten, einen eigenen Monitor. Da bei großvolumigen Linsen eine lange Nachpress- und Abkühlungszeit notwendig war, ein großer Linsenstern benötigte mehrere Minuten, reichte selbst der Schichtbetrieb nicht aus, um einen ausreichenden Stückzahlausstoß zu haben. So wurde beschlossen, die Maschine über Nacht bis zur Frühschicht durchlaufen zu lassen. Es war nur notwendig, dass ausreichend Granulat zu Verfügung stand und die fertigen Teile aus der Maschine entnommen wurden, wenn die Spritzform aufging. Da durfte nicht viel Zeit vergehen, denn der heisse, verflüssigte Kunststoff in der Einspritzschnecke veränderte schnell seine optischen Eigenschaften. Für diesen sogenannten Geisterbetrieb in der Nacht wurde die Maschine um eine Greifereinrichtung und ein Förderband erweitert. Der Greifer entnahm den fertigen Teil aus der sich öffnenden Spritzform, und als die wieder geschlossen war, wurde der nächste Teil gespritzt. Zwischenzeitig legte der Greifer den noch heissen Linsenstern vorsichtig auf das Förderband. Den nächsten Stern daneben. Wenn eine Reihe voll war, bewegte sich das Förderband etwas weiter. Der Nachtportier hatte die Aufgabe - je nach Erfordernis und Bedarf - Granulat nachzufüllen und das Förderband abzuräumen. Alle Maschinenabläufe und Funktionsüberwachungen wurden von dem in der Maschine eingebauten Computer übernommen. Auch mehrere Spritzgussformtemperiergeräte waren da steuerungstechnisch eingebunden, denn je nach Fortschritt des Spritzgusses musste die Form an verschiedenen Stellen beheizt oder gekühlt werden. Kompliziert ? nein ! das ist Kunststoffspritzgusstechnik. Bei Produktionsbeginn, wenn die Anlage noch kalt war, gab es viel Ausschuss, denn der Kunststoff war noch nicht optikgeeignet (glasklar). Auch waren bei den ersten Spritzteilen Lufteinschlüsse, mitunter auch großvolumige, in den Linsen. Dazu muss man wissen, dass der Spritzdruck einige 100 Bar beträgt und somit in dem eingeschlossenen Hohlraum eben dieser Druck herrscht. Manchmal ist dann so eine Linsenausschuss wie ein Knallfrosch explodiert.
Geschrieben von Helmut Wagner am 01 Nov. 2020 19:37

104 - Herstellung einer Türöffnung / 1979
Eines Tages der Auftrag, einen zusätzlichen Türstock in eine Garderobe einzubauen. Dazu waren die Hofpartie und die Maurer eingeteilt. Arbeitsablauf: Staubschutzwände aufstellen, Öffnungsbereich markieren und Maueröffnung herstellen. Prybil ging das schon in der Lagebesprechung zu langsam. Er nahm die große Flex (Trennscheibe) und machte einen senkrechten Schnitt. Beim 2. hielt er die Luft an, weil es extrem staubte. Danach einige kräftige Hiebe mit dem großen Vorschlaghammer und die Öffnung war hergestellt. Er ging zurück in die Werkstatt, denn seine Aufgabe war erledigt. Weitere Arbeiten machte er an diesem Tag nicht, denn die durch seine Arbeit eingesparte Zeit wollte er für sich verwenden. Zwischenzeitig kamen die Leute der Hofpartie und wollten die Staubschutzwände aufstellen. Statt dessen hatten die Reinigungsfrauen alle Hände voll zu tun, da man am Gang in diesem Bereich vor Staub gar nichts mehr sehen konnte.
Geschrieben von Helmut Wagner am 30 Okt. 2020 19:41

103 - Arbeiten mit der großen, fahrbaren Leiter / 1979
Für Arbeiten an den Lichtmasten der Aussenbeleuchtung und an den Fassaden im OG gab es eine große fahrbare Leiter mit Ausschub. Die Leiter reichte im ausgeschobenen Zustand bis an die Dachrinne im OG. Sie war immer im Freien hinter dem technischen Dienst zwischen höheren Sträuchern abgestellt. Bei sehr starkem Wind wurde sie auch umgeworfen. Dadurch waren einige der runden Sprossen so ausgeleiert, dass sie sich drehen ließen. Beim Hochklettern musste man da aufpassen, um nicht abzurutschen. Eigentlich arbeitete ich gerne damit beim Lampentauschen im Gelände. Eines Tages hatten wir den Auftrag - im Zuge der Installation von Eumig Videokameras am Werksgelände - eine Neue an der Fassade in Richtung Fertiglager zu montieren. Dazu musste man aber, weil die Leiter in diesem Bereich etwas unterhalb des üblichen Niveaus (Zufahrt WARÜ) stand, fast ganz nach oben klettern. Auf der vorvorletzten Sprosse stehend mit einer klobigen Schlagbohrmaschine in die Betonwand Dübellöcher zu bohren war gefährlich. Wo sollte man sich dabei anhalten, wenn man die Maschine mit beiden Händen festhalten musste. Noch ängstlicher war ich, als bei den Kamerajustagearbeiten der hektische Tehsarik dazu kam. Mit dem Funkgerät als Verbindung in die Portierloge gab er Anweisungen. Doch damit nicht genug, er kam auch auf die Leiter hinauf, um selbst an der Kamera herumzudrehen und sie einzustellen. Die Leiter ächzte und bog sich, da sie nicht für zwei Leute geeignet war.
Geschrieben von Helmut Wagner am 28 Okt. 2020 19:25

102 - Hobelmaschine zureiten / 1979
Bei den Werkzeugmacherlehrlingen der älteren Jahrgänge gab es einen - nicht ganz ungefährlichen - Sport: Hobelmaschine zureiten. Dazu muß man wissen, dass damals die grobe Flächenbehandlung von Eisenblöcken mit einer Hobelmaschine stattfand. Den genauen Aufbau zu beschreiben, dauert zu lange. Kurz gesagt, schaut die Hobelmaschine aus wie ein kleines Pferd. Obenauf ist eine große Befestigungsschraube für den Bewegungsschlitten. Der obere Bereich wird elektromechanisch vor- und zurück bewegt. Der Hubweg ist voreinstellbar, die Geschwindigkeit lässt sich im Betrieb stufenlos verstellen. Nun der Zuritt: der Reiter setzt sich auf die Maschine, hält sich fest an der Schraube an, und ein anderer startet den Motor. Der Reiter wird sitzend am Schlitten vor,- und zurück bewegt. Um die Schwierigkeit für ihn zu steigern, wird die Geschwindigkeit des Antriebes immer mehr erhöht. Um besonderes Geschwindigkeitsempfinden zu simulieren, wurde er mit Pressluft angeblasen. Als Augenschutz diente eine Schleifbrille. Bewertet wurde die Kategorie Hubhöhe, Hubzahl und Geschwindigkeit des Schlittens. Dieses durfte aber keinesfalls von den Ausbildnern gesehen werden, dadurch fanden diese Rennen nur bei seiner sicheren Abwesenheit statt. Aufpasser gab es unter den Lehrlingen genug. Die Jüngeren wollten auch, durften aber erst mit älteren Jahren auf die Maschine. Die Gesellen sagten nichts, denn sie waren scheinbar in ihrer Lehrzeit auch bei solchen Aktionen dabei gewesen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 26 Okt. 2020 21:42

101 - Frostschaden Halle 10 / kalter Winter
Eines Tages in der Früh füllte sich der Eingangsbereich zur Halle 10 mit einem dichten, warmen Nebel; man konnte bei ausgestreckter Hand die Finger nicht mehr sehen. Außerdem war es fast finster in diesem Bereich, obwohl das Ganglicht eingeschaltet war. Diese komische Wolke begann, sich auch in die Halle auszubreiten. Es war auch ein Zischen und plätscherndes Wasser zu hören. Alle Leute der Halle begaben sich ins Freie, um sich die aus der Hallentür und aus einem Fenster daneben kommenden Wolke anzuschauen. Auch Wasser floss bei der Hallentür heraus, heißes Wasser. Es dampfte stark. Leute vom Technischen Dienst kamen und sperrten die Heizung der ganzen Halle ab. Das Dampfen ließ nach, das Wasser wurde aus der Halle geschippert, und gefror dort sofort. Aufgebrachtes Streugut und laufend austretendes Wasser, große Teile Wasser aus dem Rohrsystem der Halle flossen nach, froren zusammen und bildeten eine dicke, durchsichtige, Eisschicht. Fast schaute es aus, wie Sülze. Was war geschehen? Im Vorraum zum Kühlhaus war die Außenjalousie heruntergelassen. Dadurch wurde übersehen, dass das Fenster gekippt war. Weil es der Vorraum zu den Kühlräumen war, ist der Heizkörper abgesperrt gewesen. In der kalten, windigen Nacht ist der Heizkörper und das Absperrventil aufgefroren. Am frühen Morgen ist der Eispfropfen aufgetaut und heißes Wasser trat aus.
Geschrieben von Helmut Wagner am 24 Okt. 2020 22:17

100 - Heizwasserrohrbruch Keller 3 / kalter Winter
An einem kalten Tag: die Heizwasservorlauftemperatur war recht hoch und im Keller 3 war schon im Sommer eine undichte Flanschdichtung erneuert worden. Das Material war auch neu: Spezialkunststoff, angeblich das Neueste am Markt, besser als Klingerit, aber unerprobt. Nun, da die Dichtung hoher Temperatur ausgesetzt war, wurde sie weich, gab nach und wurde aus dem Flansch gedrückt. Unbemerkt - vorerst - spritzte heißes Wasser heraus. Der Keller füllte sich einige Zentimeter mit Heizwasser, dieses floss dann in den Brunnen, aus dem das Wasser in Richtung Nutzwasserspeicher gepumpt wurde. An sich kein Problem, aber wegen oftmaliger Pumpenausfälle keine Strömung, und dadurch Überhitzung des Pumpenpaketes. Dieses war temperaturüberwacht und schaltete die Pumpe ab. Als der Brunnen überging, gab es Alarm. Nun wurde der Rohrbruch erkannt. Wir waren im Keller, um alles Notwendige zu reparieren. Mit Gummistiefeln wateten wir im heißen Wasser, was im Winter gar nicht so unbequem war.
Geschrieben von Helmut Wagner am 22 Okt. 2020 21:03

99 - Ausfall Heizkessel 4 / Winter 1978
Dieser Kessel war mit 5.000.000 kcal/h der stärkste im Heizhaus und lieferte 50% der Kesselanlage. Im Vollbetrieb des Werkes und bei sehr kalter Aussentemperatur war er unverzichtbar, wenn auch in der Galvanik die Temperatur gehalten werden sollte. Beheizt wurde diese Halle über eine Lüftungsanlage mit sehr hoher Luftleistung. Da die Anlage (bei Galvanikvollbetrieb) nur mit Frischluft gefahren werden konnte, wegen dem Ausfall von Kessel 4 die Vorlauftemperatur im Heizungsnetz von 90 auf 70 Grad absank, war auch die Temperatur in der Galvanik tiefer als sonst üblich. Es war zwar nicht kalt, aber der Betriebsrat sagte: Wenn die Temperatur nicht passt, werden die Galvanik-Arbeiter im Speisesaal warten, bis das Problem behoben ist. Nun wurden alle Diesel gestartet, auch die sonst nicht benötigten und auch im übrigen Werk bei den Lüftungsanlagen die Frischluftraten gedrosselt, um die Vorlauftemperatur wieder zu erhöhen. Was war die Ursache für den Kesselausfall? Geringes Materialversagen mit großer Auswirkung: beim (offenen) Kugellager im Brennerventilator hatte sich der Haltering der Kugeln gelöst und die Motorwicklung beschädigt; Kurzschluß. Der Preis des Kugellagers ist lächerlich gering und es ist auch jederzeit verfügbar. Der Motor des Brennerventilators ist aber eine speziell verbaute, komplizierte Konstruktion, deren Reparatur einige Tage dauerte.
Geschrieben von Helmut Wagner am 20 Okt. 2020 20:32

98 - Palettenfördererstörungen / 1978
Für den Transport der Paletten im Zentrallager (OG - EG - UG) gab es eine eigene Anlage. Mit dieser konnten nur Europaletten transportiert werden. Diese mussten fehlerfrei sein: ohne lose, oder fehlende Bretter. Auch durfte nichts über die Außenmaße der Palette drüber stehen; die Höhe war auf ca. 1,5 m beschränkt. Wenn sie einseitig beladen war, das Holz nass vom Regen oder ölig war, oder zu leicht (Leerpalette), oder etwas drüber stand (Papier, Plastik, etc.), gab es Funktionsstörungen; der Aufzug funktionierte nicht mehr. Das war die Aufgabe der Elektriker vom Werk 2. Ich wurde dazu immer hingeschickt. Der Weg von der Elektrowerkstatt zu diesem Palettenförderer war eigentlich der längste zu gehende Weg im Werk zu einem Störungseinsatz und dauerte mehrere Minuten (in eine Richtung). Oftmals war die Anlage mehrere Male am Tag ausgefallen. Immer waren es Bedienungsfehler des Personals durch falsche Beschickung mit ungeeignetem Material. Funktionsweise der Anlage: mit einem Hubwagen die Palette in die Aufnahmezone des Aufzuges stellen und mit dem entsprechenden Knopf das Ziel der Fahrt starten. Alles andere funktionierte automatisch. Am Ziel der Palette musste diese nur mehr mit dem Hubwagen herausgenommen werden. Wenn mehrere Paletten dasselbe Ziel hatten, gab es einen Materialstau. Das war an sich kein Problem, man musste nur die ankommenden Paletten aus der Zielzone herausnehmen, die wartenden kamen automatisch nach.
Geschrieben von Helmut Wagner am 18 Okt. 2020 20:29

97 - Glaszuschnitt / 1978
In den Aufzügen der alten Werkshallen waren zur Beleuchtung der Kabinen die Lampen so in der Decke eingebaut, dass man daran eigentlich nicht anstoßen konnte. Sie waren mit dem Kabinendach eben. Während der routinemäßigen Kontrollen der Aufzüge wurde eines Tages ein zerbrochenes Abdeckglas der Lampe entdeckt, welches zu tauschen war. Kein Problem für einen auch Glas verarbeitenden Betrieb. Ich ging in die Optikhalle zu einem der Vorarbeiter und war neugierig, wie man eine runde Scheibe aus einer Glasplatte heraus bekommt. Dieser sagte, dass er das gleich selbst zuschneiden wird. Auf einem Schneidetisch hat er das dann gemacht. Beim Herausbrechen ist von der runden Scheibe dann seitlich etwas weggebrochen, was ihm recht peinlich war. Er wollte eine neue Scheibe schneiden; ich sagte, das ist nicht nötig, denn die beiden Teile sind in einem Rahmen eingespannt und der Sprung somit kein Problem. Später stellte sich heraus, dass jener Mann eigentlich nur in der Linsenvergütung tätig war. Sein Aufgabengebiet: die Optimierung der Vergütungsprozesse und Einstellung der Anlagen, damit die Serienproduktion immer perfektere Linsen erzeugte.
Geschrieben von Helmut Wagner am 16 Okt. 2020 20:27

96 - Ein Boxhieb, den man sich merkt / 1978
Prybil zeigte oftmals, dass er stark ist, dass er das Heben schwerer Lasten oder schwierige Arbeiten in kurzer Zeit leisten kann und sich nicht einschüchtern lässt. Patleych war davon nicht beeindruckt. Patleych war auch ein Boxer. Eines Tages hatte Prybil ihn am Gang mit der Leiter an die Wand gedrückt und wollte den Starken spielen. Patleych verpasste ihm einen sehr schnellen und kurzen Boxhieb in die Magengrube, dass Prybil die Luft weg blieb. Mit so was hat er nicht gerechnet. Seit diesem Zeitpunkt respektierte Prybil ihn und alles war in Ordnung.
Geschrieben von Helmut Wagner am 14 Okt. 2020 21:32

95 - Polariodfertigung und das 117 Volt 60 Hz Stromnetz / 1978
Für diese Geräte war ein anderes Stromnetz erforderlich, denn nicht nur die Geräte selbst, sondern auch die amerikanischen Produktionsmaschinen brauchten 117 Volt mit 60 Hz. Dazu wurde in der für diese Geräteproduktionslinie eigens umgebaute Halle ein eigenes Stromnetz mit Sicherungsverteilern und amerikanischen Steckdosen aufgebaut. Am Beginn des Stromnetzes war ein Umformersatz installiert; bestehend aus einem normalen, 30 kW Elektromotor, welcher über einen Flachriemen einen 30 kW starken Drehstromsynchrongenerator angetrieben hat. Das Übersetzungsverhältnis der Flachriemenscheiben war so gewählt, daß die erforderliche Frequenz erzeugt wurde. Der Generator hatte eine Ausgangsspannung von 380/220 Volt (je nach Schaltung) und konnte somit nicht direkt in das Stromnetz einspeisen. Dazu waren drei entsprechend leistungsstarke Transformatoren in der Polaroid-Halle installiert, um die nötige Spannung von 117 Volt bereitzustellen. Bei Betrieb war das Brummen der Trafos deutlich zu hören, ging aber im Produktionslärm der Halle unter. Bei einer Kontrolle des Umformersatzes wurde fest gestellt, dass der Flachriemen bald abreissen wird. Es wurde beschlossen, diesen in der Mittagspause auszutauschen. Der Riementrieb hatte keine Schnellspannvorrichtung - somit war mit erheblicher Zeit für das Spannen des neuen Riemens zu rechnen. Dazu haben wir gleich beim Läuten der Mittagspause den NH Trenner des Umformersatzes gezogen. Bei Hingehen zum Umformer hörten wir, wie er stehen blieb. Nun den Riemen tauschen und spannen. Anschließend wieder den Sicherungstrenner hinein und die Anlage starten, da die Arbeiter sich schon wieder auf ihren Arbeitsplätzen einfanden. Auch mussten sich die Lötkolben und beheizten Maschinen wieder erwärmen, bevor die Produktionslinie anlaufen konnte. Aber für mich gab es einen kleinen Schock, als ich den Trenner einlegte: plötzlicher Stromfluss schweisste zwei Trennmesser zusammen und das dritte zog einen kräftigen, andauernden Lichtbogen. Mein Kollege konnte den Trenner wieder öffnen. Was war da passiert? Mit dem Abheben der Hauptsicherung wurde nur der Zuleitungsstrom zum Motor unterbrochen, nicht aber die Steuerung der ganzen Anlage. Das führte dazu, dass beim Einlegen der Sicherung der stehende 30 kW Motor in Schaltung Dreieck mit voll aufgeschalteter Last des 117 Volt Netzes belastet war. Schnell aber konnte das Netz wieder in Betrieb genommen werden. In der Nachmittagsschicht haben wir dann den angeschmorten Trenner saniert und die Steuerung der Anlage umgebaut.
Geschrieben von Helmut Wagner am 12 Okt. 2020 22:12

94 - Werksrundgang des Firmenchef Vockenhuber / 1978
Gelegentlich machte Vockenhuber einen Rundgang durchs Werk. Elektriker und Maschinenschlosser waren oft mit Reparaturarbeiten an Produktionsmaschinen beschäftigt. Die Maschinen in der Optik - Linsenfertigung waren sehr beansprucht und bedurften erhöhten Reparatureinsatz. Wenn Vockenhuber durch die Hallen ging - er wurde immer von einer Schar der Vorarbeiter begleitet - durfte keine Maschine den Anschein erwecken, dass sie nicht läuft oder in Reparatur ist. So hatten die Elektriker stets den Auftrag, wenn Vockenhuber kommt - seine unangekündigten Besuche wurden immer durch spezielle Informanten gemeldet - alles zu unternehmen, dass sich bei den betroffenen Maschinen etwas bewegt, selbst wenn es nur das sinnlose Laufen der Frässpindel oder der Glaskörper ist. Die Abteilungsleiter konnten sagen: In meiner Abteilung ist alles in Ordnung. Ich glaube - wenn das in anderen Bereichen der Firma (Planung, Einkauf, Kalkulation, Logistik, etc.) auch so gelaufen ist und er davon gewusst hätte - würde das Ende der Firma Eumig anders ausgesehen haben.
Geschrieben von Helmut Wagner am 10 Okt. 2020 22:49

93 - Werksbusabfahrt / 1978
Wegen der vielen Beschäftigten nahmen dreizehn Busse neben dem Werksgelände auf der Straße Aufstellung. Einige waren werkseigene mit eumig Aufschrift, der Rest war angemietet vom Busunternehmen Dr. Richard. Angefangen vom Spitz an der Parkplatzeinfahrt, vorbei am Personaleingang beim Hauptportier, dann weiter die Straße entlang beim Lieferantentor (da war auch ein Portier), bis ganz nach hinten zum Tor bei der Einfahrt des Hochhauses. Auf dem Werkszaun war jeweils eine Tafel mit dem Fahrziel der Busse montiert - zur Orientierung der Fahrgäste. So konnte man dort z.B. lesen: Matzleinsdorferplatz, Eisenstadt, Seewinkel, Schwechat, Oberwart, Güssing, Wr. Neustadt, Hinterbrühl, Südtirolerplatz, Baden, usw. Nach Arbeitsende fuhren diese Busse gleichzeitig vom Werk Wiener Neudorf in verschiedene Richtungen ab: mehrere nach Wien, andere nach Süden, Osten oder Westen. Sie fuhren dazu alle über die Eumigstraße ins Ortszentrum und verteilten sich bei der dortigen ampelgeregelten Kreuzung. Weil auf der Straße von der Firma kommend wenig Verkehr war und diese in die Hauptstraße einmündet, war die Ampelschaltung nicht für diesen Busansturm ausgelegt. Unweigerlich kam es dort zu einem kurzfristigen Verkehrsstau. So ergab es sich, daß jene Busse, welche östlich gelegene Fahrrouten hatten, den Werksausgang beim Zentrallager nahmen (Eumigweg) - hier war in dieser Zeit ein weiterer Portier für die Busabfahrten eingesetzt. Dieser Weg führte durch das Siedlungsgebiet. Auch nach Ende der Nachmittagsschicht (22:24) wurde von einigen Bussen dieser Weg genommen - und wie immer - ordentlich Gas gegeben, denn alle wollten früher als später nach Hause. Einige Anrainer beschwerten sich darüber und argumentierten, daß auf dieser Straße nur Anrainerverkehr gestattet ist. Eigentlich war die Firma auch Anrainer, aber es wurde bestimmt, daß alle Busse nur den Weg über die Eumigstraße nehmen dürfen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 08 Okt. 2020 21:06

92 - Bohrübungen und Bohrer schleifen / 1978
Jeder Werkzeugmacherlehrling musste da durch: ältere Lehrlinge zeigten den Neuen den Umgang beim Bohren mit dicken Bohrern auf der großen Ständerbohrmaschine. Da in der Automatendreherei standardmäßig Bohrer mit Linksdrall im Einsatz waren, was es problemlos, sich bei der Werkzeugausgabe solche zu borgen. Man musste die Bohrmaschine lediglich auf Linkslauf stellen. Das wussten die neuen Lehrlinge noch nicht. Ihnen wurde gezeigt, wie man ein großes Loch bohrt. Das Metall wurde mit dem großen Bohrer (ca. 30 mm Durchmesser) - nach vorangegangenem Vorbohren - bei langsamer Drehzahl und genügend Bohröl sehr anschaulich zu einer Spirale aus dem Eisenblock herausgebohrt. Der Ausbildner schaltete (den Linkslauf) ab und erklärte dieses und jenes. Dann der nächste Lehrling. Er schaltete die Bohrmaschine normal ein (Rechtslauf) aber der Bohrer schaffte es nicht, einen Span zu erzeugen. Die Maschine begann zu quietschen, das zugegebene Bohröl verdampfte am heiß gewordenen Bohrer, bis dieser blau und stumpf war. Nun wurde dem Lehrling gesagt, dass der Bohrer stumpf ist und er ihn schleifen soll. Gesagt - getan, aber das brachte nichts, da er ihn immer wieder in die falsche Richtung laufen lies. Als er das erkannte, lachte er über seine Naivität und merkte sich das sein ganzes Leben. Diese Erfahrung gab er auch an die nächste Lehrlingsgeneration weiter; diese musste aber den ganzen Weg gehen, bis auf wenige, welche die Sache mit der Drehrichtung sofort erkannten. Für diese Schulung wurde immer nur einer der neuen Lehrlinge herangezogen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 06 Okt. 2020 21:01

91 - Logistik, Transportunfall / 1978
Die in den verschiedenen Werken produzierten Einzelteile mussten auch von einem Werk zum anderen transportiert werden. Jedes Werk hatte spezielle Produktionslinien. In Wiener Neudorf war das Zentrallager, Galvanik, Optik, Stanzerei, die Endmontage sowie die Lagerhallen für die fertigen Geräte. Dafür gab es ein ausgeklügeltes Transportsystem. Während des Tages wurde alles in Container verladen und nach Ende der Nachmittagsschicht (ab 22:24) setzten sich in den Werken die LKW Züge in Bewegung. Eine Zugmaschine mit Anhänger nahm jeweils zwei Container auf und fuhr damit los. Da in der Nacht wenig Verkehr war und die Arbeit der Chauffeure dann zu Ende war wenn alle Container umgestellt waren, ließen sie ihre Fahrzeuge ordentlich laufen. Bei schlechten Straßenverhältnissen dauerte ihr Arbeitstag dann schon länger als gewohnt, da erst dann Schluss war, wenn alles erledigt war. Einmal ist der Anhänger eines Containerzuges in der Kurve in Achau umgefallen und in den Bahnschranken gekracht. Das gab dann eine umfangreiche Untersuchung bzw. Suche nach den Schuldigen. Der Chauffeur sagte, der Anhänger war ungleichmäßig beladen, der Lagerarbeiter darauf, du bist nur zu schnell gefahren. Weitere Befragungen aller eventuell Beteiligten zeigten folgende Problematik auf: Die Container mussten um 22:24 fertig verschlossen bereit stehen, auch die Lagerarbeiter hatten ihr Arbeitsende um 22:24 Uhr. Die Produktion lief bis 22:24 Uhr. Erfahrungsgemäß wussten die Lagerarbeiter was, wann, und wie viel am Tag aus der Produktion angeliefert wurde und konnten somit die Container für die verschiedenen Werke gleichmäßig und verrutschsicher beladen. Bei Produktionsmaschinenstörungen kam es gelegentlich zu Verzögerungen in der Materialanlieferung ins Lager; es wurde beschlossen, dass Material ab einer bestimmten Uhrzeit nicht mehr am selben Tag verladen wird, damit der Lagerist genügend Zeit hat, die Container gleichmäßig und verrutschsicher zu beladen. Immer wieder kam es vor, dass Leute aus der Produktion angerufen haben und sagten: das muss dringend heute noch mit, wir haben zwar Probleme mit der Maschine, aber das wird schon gehen. So wartete der Lagerist, (meistens waren es solche, welche nicht mit dem Werksbus fuhren) arbeitete in seine Freizeit hinein und musste sich dann noch vom Chauffeur sagen lassen: "Beeil dich, ich habe nicht die ganze Nacht Zeit". Es kam auch vor, dass dringend angekündigtes Material nicht - oder nur teilweise - gebracht wurde; somit waren dann einige Container nicht ordentlich beladen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 04 Okt. 2020 20:20

90 - Münzenwechsler, falsche Schillingmünzen / 1978
Für die Getränkeautomaten (Cola, Fanta, Sprite, Lift, Bonaqua) - aber auch andere Automaten für div. Süßigkeiten - waren Schillingmünzen erforderlich. Der Preis für ein Getränk betrug 3 Schilling. Geld wechseln konnten die Automaten nicht; es musste der genaue Betrag eingeworfen werden. Da immer viele Personen einzelne Schillinge benötigten, war in der Nähe der Halle 2 am Gang ein Automat zum Münzen wechseln montiert. Der wurde vom Betriebsrat mit sehr vielen einzelnen Schillingen befüllt. Hier konnte man seine 5er und 10er auf einzelne Schillinge wechseln. Immer wieder waren viel Leute dort, denn eine Glasflasche Limonade hatte nur 0,35 ltr. Inhalt und das reichte nicht lange. Die Werkzeugbaulehrlinge fertigten auch Stanzwerkzeugformen an. Es wurde die Idee geboren, man könne doch auch aus einem geeignet dicken Messingstreifen Scheiben stanzen, um damit den Colaautomat zu füttern. Dem ist sicher egal, ob die Scheiben ein Prägung haben, er misst nur Durchmesser, Dicke und Gewicht. Das war so erfolgreich, daß sie die Produktion und Verwendung übertrieben. Trotz der Vielzahl an Münzen, welcher der Cola Lieferant von seinen Touren ablieferte, fiel das auf und es wurde nachgeforscht, wo diese Falschmünzen herkommen. Schließlich wurde man fündig. Nicht nur die Lehrlinge, sondern auch die Lehrlingsausbildner bekamen Probleme.
Geschrieben von Helmut Wagner am 02 Okt. 2020 23:03

89 - Feinstanzautomat Feintool / 1978
Mit den im Werkzeugbau hergestellten Stanzformen wurden hier die Blechteile aus einem Bandmaterial (Eisen, Messing, Alu) hergestellt. Wegen der hohen Anforderung an die fertigen Stanzstücke wurde das Band während des Stanzens zwischen der oberen und der unteren Stanzformhälfte mit hohem Druck festgehalten. Nun drückte der obere Stanzstempel das Material in die untere Stanzform, welche natürlich die exakte Abmessung des oberen Stempels haben musste. Damit sich dabei das Stanzmaterial an den Schneidekanten nicht verformen kann, war in der unteren Stanzform ein exaktes Gegenstück des oberen Stempels angebracht, welcher einen gewissen Gegendruck aufrecht erhielt, aber kontrolliert nachgab. Nach dem Durchstanzen ging der obere Stempel zurück, es öffnete sich die Form, der untere Stempel drückte das Stanzgut aus der unteren Form planeben heraus und wurde mit einem kräftigen Pressluftstoß aus dem Pressbereich befördert. Bei der Konstruktion der Stanzformen wurde besonderer Wert darauf gelegt, dass das Rohmaterial möglichst restlos ausgenützt werden konnte. Somit wurden bei jedem Stanzhub oft viele verschiedene Teile gleichzeitig erzeugt. Alle diese, teils auch ganz kleine, mussten bei jedem Hub sicher aus dem Stanzbereich heraus befördert werden, da es sonst beim nächsten Pressvorgang zu einem Werkzeugschaden gekommen wäre. Somit wurde, wenn die Form aufging, sehr viel Pressluft eingesetzt, was - trotz Lärmschutzbox - sehr laut war. Überwacht wurde die Freiheit nach dem Stanzvorgang von Fremdteilen, wenn sich die Form wieder schloß: mit kleinen, präzise eingestellten Schaltern wurde kontrolliert, ob sich die Form widerstandslos soweit geschlossen hatte, bis nur mehr die Materialdicke zwischen Ober,- und Unterteil Platz hatte. Bei dünnen Materialien musste sehr genau justiert werden. Wenn auch nur ein kleiner Teil in der Form verblieb, stoppte die Maschine sofort, weil sich der Oberteil der Stanzform zu früh hob. Im Betrieb machte so eine Maschine - je nach Einstellung und Stanzform - bis zu zwei Hübe pro Sekunde, und das stundenlang. Bei Funktionsstörungen war der Elektriker der erste, der hier Abhilfe schaffen musste, auch wenn das Problem hydraulische, pneumatische, mechanische oder einfach nur einstellungsbedingte Ursachen hatte. Nichtelektrische Reparaturen oder Einstellungsjustagen wurden dann von Mechanikern oder Einstellern behoben.
Geschrieben von Helmut Wagner am 30 Sep 2020 22:17

88 - Ingenieur Sondereinsatz, freiwillig oder Strafarbeit / 1978
Eines Tages hatte die Elektroabteilung die Aufgabe, vor der neuen Lagerhalle (die lag zwischen dem Fertiglager und dem Maschinenhaus) eine zusätzliche Beleuchtung zu installieren. Ich fragte, warum das erforderlich ist, weil es ja eine gut funktionierende Außenbeleuchtung in diesem Bereich gab. Man sagte das sei erforderlich, weil: die Konstruktionsabteilung hatte in der Montagezeichnung auf eine spezielle Beilagscheibe vergessen. Da genau nach dieser Zeichnung gearbeitet wurde, fehlte nun diese Scheibe in einer erheblichen Anzahl von fertig verpackten Projektoren. Das war zwar nicht besonders tragisch, aber die Verantwortlichen ließen sich nicht nachsagen, dass es wegen ihrem Fehler vielleicht bei den Geräten ohne dieser Scheibe zukünftig Probleme geben könnte. Sie arbeiteten bis spät in die Nacht, um bei den schon fertig eingelagerten Geräten die fehlende Scheibe nachzurüsten; dazu die Beleuchtung. Auch wurde gesagt, dass sie für diese Arbeitszeit keinen Lohn verlangten, das verbot ihnen ihre Ingenieursehre.
Geschrieben von Helmut Wagner am 28 Sep 2020 12:04

87 - Drahterosionsmaschine AGIE / 1978
Für die verschiedenen Stanzblechteile waren jeweils eigene Stanzformen erforderlich. Diese wurden im Werkzeugbau hergestellt. Bei sehr passgenauen und dickeren Teilen waren Feinstanzwerkzeuge erforderlich, in welchen die Blechteile ohne Verformung im Bereich der Stanzränder hergestellt werden konnten. Diese Werkzeuge erforderten besondere Maschinen für ihre Herstellung: mit einem unter Strom stehenden, sehr dünnen Draht wurde aus einem Stahlklotz im Wasserbad die erforderliche Form herausgeschnitten. Dieser Vorgang dauerte mehrere Stunden, weil der Draht jeweils nur um 1/100 mm weiter bewegt wurde. Die herausgeschnittenen Stempel und Gegenstücke mussten perfekte Passform haben, da es in der Stanzform keinen Spalt zwischen Stempel und Gegenform geben durfte. Die hier erzeugten Teile hatten höchste Genauigkeit. Zuvor musste natürlich diese Stanzform am Reißbrett konstruiert und die Abmessungen in die Maschine mittels Lochstreifen einprogrammiert werden. Alle diese Tätigkeiten wurden im Werk (Konstruktionsbüro, Werkzeugbau) verrichtet. Eine dieser Stanzformen faszinierte mich besonders; ein Muster davon war in der Abteilung zu Schulungszwecken ausgestellt: damit wurden Zahnräder für den Filmtransport hergestellt. Ein Stahlklotz lag da, ca. 15 x 15 cm und 5 cm dick. Die Oberfläche war ganz fein geschliffen, die Kanten gebrochen. Wenn man nun den Klotz aufhob, blieb der Stanzstempel am Tisch liegen; das war jener Teil, welcher das Zahnrad auszustanzen hatte. Dieser Stanzstempel passte in jeder Stellung in den Klotz und war so eben mit diesem, dass man selbst mit dem Fingernagel keine Stufe fühlen konnte. Lediglich am versetzten Schleifbild konnte man dessen Form sehen, wenn er nicht genauso in der Form war, wie er geschliffen wurde. Alle Feinstanzformen hatten höchste Präzision.
Geschrieben von Helmut Wagner am 26 Sep 2020 22:00

86 - Bild in der Müllpresse / 1978
Eines Tages kam der Auftrag, die Müllpresse stromlos zu machen. Angeblich wurde versehentlich ein Bild aus dem Direktionsbereich des Hochhauses in den Müllschacht geworfen. Der im Keller aufgestellte Müllbehälter wurde schon in die Müllpresse entleert. Der Presscontainer wurde von der Presse abgekoppelt, mit dem Stapler weggezogen und von der Hofpartie ausgeräumt. Das Volumen war beträchtlich und musste abschließend wieder langwierig in den Presseneinwurf geräumt werden. Ob das Bild in der Presse gefunden wurde, weiß ich nicht; vielleicht war es auch ein Irrtum.
Geschrieben von Helmut Wagner am 24 Sep 2020 21:53

85 - Hüte dich vor den Gezeichneten / Winter 1977
Bei den Elektrikern gab es einen kleinen Mann (Wolf Otto), seine langen Knochen waren nur halb so groß, wie bei normalen Menschen (Liliputaner?). Dieser Kollege verstand sich gar nicht mit einem der anderen (Strohmeier Walter). Aus diesem Grund wurden die beiden fast nie gleichzeitig mit einer Arbeit betraut. Beide waren aber einmal mit Elektroinstallationsarbeiten in einer unterirdischen Röhre (ein Installationsgang mit ca. 1,4 m Durchmesser) für das neue Lager für brennbare Flüssigkeiten beschäftigt. Strohmeier hatte schon Rückenschmerzen von der stundenlangen gebückten Arbeitshaltung; Wolf konnte sich aber aufrecht und schnell durch das Rohr bewegen. Streitig war, als Wolf arbeiten machen sollte, bei denen man immer wieder herumgehen musste, Strohmeier wollte hingegen nur positionsstabile Arbeiten verrichten (Löcher bohren und alles montieren - Wolf sollte Nötiges herbeischaffen). Das Gesprächsklima war schlecht und kippte, als Wolf zu Strohmeier sagte: "Buckliger, stehe gerade, wenn du mit mir sprichst!" Strohmeier war wütend und stand auf - und stieß kräftig mit dem Kopf an das Betonrohr. Er wollte Wolf greifen, dieser aber konnte schnell durch die Röhre davonlaufen. Aus unbekannten Gründen waren diese beiden auch eines anderen Tages gemeinsam in der Nachmittagsschicht mit Elektroarbeiten (es war schon längere Zeit finster, bei kaltem und windigen Wetter) am Dach des brennbaren Lagers beschäftigt. Gegen 18 Uhr 30 - die Abendschichtpause nahte - stieg Wolf vom Dach, da ihm schon kalt war; Strohmeier blieb noch, um etwas fertig zu machen. Da die Arbeiten in der Nachmittagsschicht oft nicht ganz zeitfüllend waren und das Wetter auch nicht zum Arbeiten im Freien einluden, blieb Wolf nach der Abendpause viel länger in der Elektrowerkstatt. Er glaubte, daß Strohmeier irgend wo anders seine Pause machte, weil er sich nicht mit Wolf gemeinsam in der Elektrowerkstatt aufhalten wollte. Doch gegen 21 Uhr erinnerte er sich - wie er am nächsten Tag erzählte - daß er die Leiter zum Dach der Halle umgelegt hatte, weil er glaubte, daß sie der Wind umwerfen würde; auf Strohmeier hätte er vergessen. Wolf konnte aber die Leiter nicht wieder aufstellen, weil Strohmeier ihn sonst geschlagen hätte. So musste er bis kurz vor Schichtende (22 Uhr 24) warten, um die Leiter wieder aufzustellen, in der Hoffnung, daß sich Strohmeier wegen der stundenlangen Kälte nur langsam vom Dach herunter bewegen kann. Am nächsten Tag wurde er gehänselt: "Bist am Dach wie ein Hampelmann gesprungen daß dir warm wird und hast Otto, Otto, O t t o . . . gerufen." Alle Kollegen glaubten aber, daß Otto das mit der Leiter absichtlich gemacht hatte.
Geschrieben von Helmut Wagner am 22 Sep 2020 20:23

84 - Schießübungen / 1977
Kollege Bachler war ein Waffenfan. Gelegentlich hatte er eine kleine Pistole mit und machte - unbemerkt, wenn er alleine war - Schießübungen in der Elektrowerkstatt. Er machte auch Experimente mit den Patronen des Hilti Bolzensetzgerätes. Meistens in der Nachmittagsschicht. Ich hatte einige kleine Luftdruck-Bleistamperln wie auch anderes ähnliches und Einschüsse in der Mauer und einem Blechkasten gefunden, stellte mich blöd und fragte den Meister (Glatz), was das ist. Er sagte: Wirf das weg, es ist nichts. Bachler hatte bei ihm Narrenfreiheit, da er ein sehr guter Elektriker war. Eines Tages, es war für mich wenig zu tun, alle anderen Kollegen waren im Einsatz, räumte ich die Elektrowerkstatt zusammen und fand einen Plastiksack mit vielen durchgebrannten Glühbirnen. Dieses, wie auch anderes Gerümpel und Mist stellte ich vor die Werkstatt, um es dann mit einem Wagerl zu den Mistkübeln zu führen. Da kam der Meister und lobte mich, dass ich unaufgefordert Ordnung in der Werkstatt schaffe. Als er den Sack mit den Glühbirnen sah, sagte er: Den nicht, der gehört dem Herrn Bachler! Ich fragte, wofür er kaputte Glühbirnen braucht. Er darauf: Das braucht dich nicht zu kümmern, gib ihn dort hin, wo er war. Eigentlich wusste ich, dass er die Lampen für seine Schießübungen braucht und wollte von Glatz eine Stellungnahme dazu herauslocken, aber erfolglos. Auch mein Elektrikerlehrlingskollege (Schindele) beschäftigte sich mit dem Thema Waffen. Er und Bachler redeten oft darüber und schauten sich Kataloge an. Eines Tages durfte ich bei einer Schießübung mitmachen: Im Keller schossen wir mit verschiedener Munition, Zimmermunition, Schrott und Magnum auf einen dicken Holzpfosten, letztere zerfetzt ihn, wie auch ein dickes Telefonbuch. Wobei beim Buch an der Einschußstelle lediglich eine graue Fläche sichtbar war, an der Rückseite aber eine handtellergroße Öffnung. Für die Schießübungen waren Zielscheiben sehr nützlich. Gelegentlich wurden einige davon nach einer Vorlage in der Druckerei auf dem damals einzigen Kopierer im Werk gemacht. Das war ein ganz langsamer Thermodrucker - eine A 4 Seite dauerte gut 15 Sekunden, dessen Papier auf einer Endlosrolle war. Das Kopierformat war A4; für Format A5 wurde das fertige Blatt einfach in der Mitte durchgeschnitten.
Geschrieben von Helmut Wagner am 20 Sep 2020 21:50

83 - Produktionsmaschinenüberforderung / 1977
Den Produktionsmaschinen wurde zusehends mehr abverlangt: größere Stückzahlen in kürzerer Zeit, bzw. größere Teile auf kleineren Maschinen herstellen. Bei den Spinner-Drehautomaten hatten wir anfangs Probleme, die wir nicht eindeutig beheben konnten. Auf der Maschine wurden Drehteile (Objektivfassungen) mit Gewinde hergestellt. Dazu war eine vorher exakt einzustellende Anzahl von Durchgängen für das Gewindestrehlen erforderlich. Nach längerem Betrieb verzählte sich die Steuerung. Die Anzahl der Drehdurchgänge war - je nach Produkt - einstellig bis max. 49 Durchgänge. Pro Sekunde machte die Maschine, abhängig von der Gewindelänge oft mehrere Durchgänge, was das Mitzählen fast unmöglich machte. Nur bei der genauen Anzahl der Durchgänge passte das Gewinde und erfüllte die Qualitätsanforderungen. Wir waren oft bei solchen Störungen eingesetzt. Viele Teile waren in Ordnung, aber nach einigen Minuten hörte es sich so an, als ob bei einem Teil die Durchgangsanzahl nicht passte. Und wirklich, die mechanische Messung zeigte, dass das Gewinde nicht richtig fertiggestellt war. Viele der nächsten Teile waren in Ordnung - was war das Problem gewesen? Da nicht wirklich etwas kaputt war, konzentrierten wir uns auf die Zählmagnete. Mit neuen dieser Magnete gab es keine Probleme, obwohl die Gebrauchten keine Fehler hatten. Erst viele Monate später stellte sich heraus, dass sich bei einer Kombination zwischen hoher Zählanzahl und kurzer Gewindedrehzeit der Zählmagnet der Einer Stellen, (1 bis 9) verzählte. Eigentlich hat er sich nicht verzählt, viel mehr haben sich beim Schalten auf 10, d.h. Rückstellen der ersten 9 und Einschalten des ersten Kontaktes auf dem 10er Block nicht alle Kontakte rückgestellt, was bewirkte, daß er in der Einer Stelle, nicht von Null anfing zu zählen, sondern mit der Zahl, wie viele Kontakte noch geschlossen waren. Die Zählmagnete wurden mit der Zeit etwas dauermagnetisch. Sehr kurze Rückstellimpulse konnten im Lauf der Zeit die Kontakte nicht mehr sicher rückstellen. Neue Magnete funktionierten besser als sie es mussten. Somit forderten die Maschineneinsteller den Automaten immer größere Stückzahlen ab, bis sich die Fehlstücke häuften. Eines Tages haben wir in den Einstellvorschriften der Maschine gelesen - diese hatten nur die Maschineneinsteller zur Verfügung, - dass die max. Durchsatzanzahl beim Gewindestrehlen nur bei den fehlerhaften Maschinen bei weitem überschritten wurde. Bei Einhaltung dieser Bedingung funktionierten auch die alten, gebrauchten Zählmagnete noch einwandfrei. So wurde das Übertreiben dieser Maschinen zu einem finanziellen Schaden für die Firma (Fehlproduktion, Ausschuss, Anlagenausfälle, Störungen und unnötige, teure Ersatzteile).
Geschrieben von Helmut Wagner am 18 Sep 2020 22:31

82 - Stromschiene Stanzerei / 1977
In neuen Produktionshallen - so auch in der Stanzerei - waren für die Elektroversorgung der Maschinen leistungsstarke Stromversorgungsschienen montiert. Auf diese konnte im Leitungsverlauf überall ein spezieller Sicherungsverteiler aufgesetzt werden, (jederzeit, auch wenn die Schiene unter Strom war) an denen dann die jeweiligen Maschinen angeschlossen waren. Diese Sicherungsverteiler konnten nur in einer bestimmten Richtung aufgesetzt werden, da somit die richtigen Anschlüsse im Inneren abgegriffen wurden. Wenn man den Deckel des Sicherungsverteilers öffnete, wurde der Strom zum Abgangskabel unterbrochen, der Neutralleiter verzögert auch, der Schutzleiter blieb immer verbunden. In einem kleinen Bereich war der Deckel einer dieser Stromschienen verkehrt montiert; hier konnten Sicherungsverteiler auch nur verkehrt montiert werden. Eines Tages war für eine zusätzliche Maschine ein Stromanschluß herzustellen. Kein Problem, Sicherungsverteiler mit geeigneten Sicherungen mitnehmen, den kleinen Schutzdeckel im Montagebereich öffnen und den Verteiler anschrauben - fertig. Bei der Montage wunderte sich der Elektriker, dass dieser Verteiler in die andere Richtung als alle anderen schaute und hat das Maschinenkabel nicht angeklemmt. Das bewahrte ihn - und andere - vor einem sicheren Stromunfall.
Geschrieben von Helmut Wagner am 16 Sep 2020 21:16

81 - Späneentsorgung und Schmierölversorgung Automatendreherei / 1977...
Im Keller war die Späneentsorgung und die Zentralschmierölversorgung (für die vielen Automatendrehbänke in der Produktion im EG) untergebracht. Es gab verschiedenen Spanabfall: Eisen, Messing, Alu (kurze Späne) und Alu lang (lange Späne, wie Federn). Auch das Schmieröl war für die verschiedenen Metalle eigen. Zwecks Rentabilität wurden die Drehautomaten, nicht wie im Einzelbetrieb jeweils aus dem eigenen Ölsumpf, sondern von einer zentralen Leitung mit gut aufbereitetem Öl versorgt. Das Öl hatte die Aufgabe, die Drehmesser und Bohrer zu schmieren und zu kühlen. Es floss bei Betrieb der Drehautomaten in großen Mengen von der Ölaufbereitung im Keller über ein weit verzweigtes Rohrnetz zu den einzelnen Maschinen und über dicke Sammelrohre wieder in die jeweiligen Regenerationsbecken zurück. Die abgearbeiteten Späne wurden in öldichten Transportwagerln in die Abkippstationen entleert. Im Keller sortenrein aufgefangen wurde das Abfallgut, (Metallspäne und Restschneideöl) zur Späneentsorgungsanlage geführt. Dort wurde das Wagerl angedockt und auf den entsprechenden Knopf gedrückt: Eisen, Messing, Alu, Alu lang. Nun aktivierten sich eine Vielzahl von Funktionen (es gab nur eine elektromechanische Steuerung). Bei Betätigung von Knopf Alu lang, wurde mit einem Karussell die Zentrifugentrommel für die Aufnahme von Alu unter das Wagerl gedreht und das Wagerl gekippt. In dieser Position blieb es stehen und ein Arbeiter musste die Leerheit des Wagerls quittieren. Danach drehte das Karussell weiter und ein Kran mit pneumatischen Zwingen hob die Trommel hoch und fuhr über die jeweilige Zentrifuge. Wenn diese bereit war, (leer, Deckel offen) wurde die Trommel hinein gelassen. Danach Deckel zu, verriegeln und zentrifugieren, um das Öl so gut wie möglich herauszubekommen. Das Öl wurde der Ölaufbereitung zugeführt, die zentrifugierten Späne in der Trommel wurden mit einem weiteren Kran vollautomatisch nach draußen in den überdachten Hof über der Aluabfallmulde gekippt und wartete auf die Leerheitsprüfung durch einen Arbeiter. Immer wieder steckte der Abfall: Alu lang, in den Trommeln. Mit einer langen Kralle wurde das Material herausgezogen. Bei Eisen und Messing gab es dieses Problem nicht. Für guten Anlagendurchsatz waren immer mehrere Trommeln und Zentrifugen gleichzeitig im Einsatz. Auch die mehreren Kräne und Laufkatzen vergrößerten die Anlagenkapazität. Leider gab es schon nach wenigen Monaten viele Störungen, wie: Stillstände wegen defekter Elektrokomponenten und verschmutzter Sensoren, aber auch Schwereres, wie Trommelabstürze und Zentrifugenbetrieb mit offenem Deckel.
Geschrieben von Helmut Wagner am 14 Sep 2020 23:50

80 - Geringe Lohnerhöhung, erstes Geld / 1977
Nach der Lehrzeit war ich nicht mehr Lehrling, sondern Geselle. Dazu gab es zwar eine automatische Lohnerhöhung, welche aber mehr als dürftig ausgefallen ist. Im Vergleich zu anderen Kollegengesellen - welche bedeutend kürzer im Betrieb beschäftigt waren, weniger Mühe an den Tag legten, weniger erfolgreich bei Maschinenreparaturen waren und weniger Fachkenntnis hatten - bekam ich deutlich weniger bezahlt. Bei einem Gespräch mit meinem Chef musste ich erfahren, dass da folgende Probleme bestanden: 1. ist es nicht möglich, dass ein im Betrieb Beschäftigter eine über einen gewissen Prozentsatz liegende Lohnerhöhung bekommt - demnach macht nach der Lehrzeit eine prozentuelle Lohnerhöhung nicht viel Schilling aus. Wenn ich aber als neuer Elektriker aufgenommen werden würde, hätte ich einiges mehr bezahlt bekommen, als ein im Betrieb verbleibender ausgelernter Lehrling. 2. Aber auch eine Kündigung und gleichzeitige Wiedereinstellung ist nicht möglich, da das eine Umgehung von Punkt 1 bedeutet hätte - nicht zulässig. Also entweder kündigen und wo anders arbeiten, oder als billiger Arbeiter - zum Wohle der Firma - weiter im Betrieb bleiben. So arbeitete ich eigentlich die restlichen Jahre bis zum Konkurs immer zu einem geringeren Lohn als meine anderen Elektrikerkollegen. Auch deren Einsatzfähigkeit war durchschnittlich deutlich geringer, was mir oft von Vorgesetzten und Kollegen gesagt wurde. Diese Kollegen brauchten nicht besonders nachdenken, wenn es komplizierte Maschinenstörungen gab - Ich kenne mich nicht aus, schick den Wagner, waren oft deren Antworten, wenn sie nicht weiter wussten. So hat die Firma eigentlich doppelt an mir profitiert: besserer Arbeiter bei geringerem Lohn. Gebracht hat es nichts - Firmenkonkurs, wobei ich gar nichts daran hätte ändern können. Da fällt mir noch ein Tag (September 1973) der Entgegennahme des ersten verdienten Geldes ein: das gab es beim Schalter vom Lohnbüro im Obergeschoß der Halle 2. Dazu wurden die Arbeiter abteilungsweise über die Rufanlage ausgerufen. Zuerst Ausweis herzeigen, dann gab es die Lohntüte. In der waren das Geld und der Lohnstreifen. Nachzählen und die Übernahme unterschreiben; fertig. Ich bekam 600 Schilling Akonto; die restlichen 320 Schilling dann nach 14 Tagen. Beides zusammen war damals meine Lehrlingsentschädigung für einen Monat im ersten Lehrjahr.
Geschrieben von Helmut Wagner am 11 Sep 2020 23:56

79 - Fußballspiel im Bürogebäude 1 / Frühjahr 1977
Als im Inneren des neuen Gebäudes die Zwischendecken verlegt wurden, kam es gelegentlich zu einem kleinen Fußballspiel in dem weitläufigen Bereich, da es noch keine Zwischenwände gab. Arbeiter der Firma Dolenz arbeiteten hier. Als Fußball dienten zusammengeknüllte Kartons der Zwischendeckenmineralfaserplatten. Einer der Arbeiter machte sich einen Spaß und gab in eine Schachtel einen Ziegelstein. Er sagte zu seinen Kollegen: Wer mir ein Tor schießt bekommt 10 Schilling. Dazu - so sagte er weiter - müssen aber die Schuhe ausgezogen werden. Keiner konnte ein Tor schießen, alle hatten danach eine blaue Zehe. Aber alle bissen die Zähne zusammen und sagten nichts den nächsten vorbei kommenden Kollegen. Schließlich hat einer der Schützen seine Schuhe nicht aus gezogen und der Karton samt dem Ziegel flog Richtung Tormann, welcher schnell zur Seite sprang. Somit musste er die 10 Schilling zahlen, weil er ein Tor bekommen hatte.
Geschrieben von Helmut Wagner am 09 Sep 2020 20:17

78 - Anerkennungsuhr / Frühjahr 1977
Wegen meiner guten lehrberuflichen (Arbeiten) und schulischen Leistungen (Zeugnisse) wurde mir eine neue Armbanduhr (Bulova Accutron) gegeben. Dazu war ich eines Tages mit dem Leiter des technischen Dienstes Nistelberger ins Hochhaus bestellt. Zuerst waren wir beim Prokurist Pferschy und dann anschließend beim Firmenchef Vockenhuber, jeweils in deren Büroräumlichkeiten. Von der Uhr wusste ich anfangs nichts, das erfuhr ich erst, als sie mir offiziell - nach einer Beglückwünschung durch Vockenhuber - übereicht wurde. Die Uhr war damals eine technische Neuheit: sie hatte zwar noch immer Zeiger (Sekunde, Minute und Stunde), aber der Zeitgeber im Inneren war eine ganz kleine Stimmgabel, elektronisch angetrieben mit einer Knopfzelle (Batterie). Man hörte das leise, hohe Summen der Stimmgabel und auch das Ineinandergreifen der ersten kleinen Zahnräder. Die Batterie hielt je nach Fabrikat zwischen 300 und 500 Tage. Datum und Wochentag wurde mit zwei getrennten Scheiben angezeigt. Diese Uhr hatte ich viele Jahre - auch im täglichen Arbeitseinsatz - am Handgelenk. Die ersten Kratzer waren ärgerlich, aber im Laufe der Zeit fielen sie nicht mehr auf. Oftmals wurde die Uhr bewundert und immer wieder wollten Leute hören, welche Geräusche sie macht. Auch wollten sie wissen, wie sie funktioniert. Sehr interessiert wurde beobachtet, daß sich der Sekundenzeiger ganz gleichmäßig - ohne Ruckbewegung - drehte. Sie ging aber immer etwas vor - in 2 Tagen um ca. 1 Minute - ich stellte sie bei größerer Zeitabweichung dann einfach um 10 Minuten zurück und dachte mir beim Zeitablesen einfach die aktuelle Minutendifferenz aus. Es war nicht so wichtig, die exakt genaue Zeit zu haben; in der Firma gab es Glockensignale für Arbeitszeit und Pause, und bei den öffentlichen Verkehrsmitteln ist man halt einige Minuten früher dort, um nicht eine halbe Stunde auf die nächste Bahn zu warten. Auch sonst war es damals nicht so wichtig, eine sekundengenaue Zeit bei sich zu haben. Leider habe ich etwa im Jahr 1999 die Krone abgebrochen, mit der man die Zeit bzw. das Datum einstellen kann, weil die Welle eingerostet war und sich nicht drehen ließ. Trotz dem habe ich die Uhr weiter verwendet, jedoch ohne gültige Datumsanzeige. Wenn sie zu viel vor ging, nahm ich einige Minuten die Batterie heraus. Im Jahr 2005 sagte mir ein Arbeitskollege, er kennt einen guten Uhrmacher, der kann auch das reparieren. Leider gab ich ihm die Uhr, welche ich dann nach einigen Wochen - unrepariert - zurück bekam. Der Uhrmacher lies ausrichten, daß er die Welle nicht heraus bekommt, weil die Krone abgebrochen ist. Alle Teile der Uhr - auch die abgebrochene Krone - waren von mir in einem verknoteten Plastiksackerl übergeben worden. Als ich sie zurück bekam, fehlte die Krone. Das tut mir heute noch leid, denn auf der Krone war das Bulova Symbol eingraviert.
Geschrieben von Helmut Wagner am 07 Sep 2020 20:53

77 - Feuermeldeanlagenumbau / 1976
Die Brandmeldeanlage im Werk war Marke Eigenbau: die Betätigungstasten wurden komplett im Werk hergestellt; sie waren deutlich als solche erkennbar, an vielen Stellen in den verschiedenen Hallen montiert und verkabelt. Jeweils ein Anzeigentableau mit Glocke, Lampe für den jeweiligen Bereich (z.B.: Halle 1 EG, Maschinenhaus, Küche, Halle 3 OG, Fertiglager, usw.), sowie Prüf,- und Rückstelltaste war beim Portier, im Büro vom technischen Dienst und beim Betriebsleiter montiert. Auch die Klimaanlagen wurden bei Betätigung automatisch deaktiviert. Bei Alarm wurden somit gleichzeitig vier eigenständige Abläufe aktiviert: 1.) die Haustechnik begab sich sogleich in den Alarm auslösenden Bereich, wo eigentlich schon die Erstmaßnahmen angelaufen sind 2.) der Portier alarmierte die Feuerwehr und konnte sie bei deren Eintreffen sogleich zielgerichtet weiter weisen 3.) der Betriebsleiter und seine Leute waren auch gleich davon informiert 4.) die Klimaanlagen blieben automatisch stehen. Die Brandmeldeanlage im Hochhaus war da moderner: automatische (aber radioaktive) Rauchgasmelder, genormte Druckknopfmelder mit Glasscheibe, Leitungsüberwachung gegen Drahtbruch und Kurzschluß, Notstrombetrieb mit Batterie, sowie automatische Alarmierung der Feuerwehr und Tonbanddurchsage im Haus über die Rufanlage. Wegen der erheblichen Werkserweiterung waren etliche zusätzliche Meldeschleifen im Produktionsbereich erforderlich. Dazu wurde im Hochhaus eine neue Anlage montiert und die dort frei werdende, im Werk aufgebaut. Hier mussten alle Druckknopfmelder getauscht und mit neuen Kabeln verbunden werden, wobei es 30 Meldeschleifen gab (für 30 Brandabschnitte) und die Kabel nur in den Druckknopfmeldern eine Klemmstelle haben durften. Erheblicher Verkabelungsaufwand. Für die Elektriker gab es dadurch länger keine Arbeitspausen wo ev. nichts besonderes zu tun war. Die Brandmeldezentrale war im TD Büro, im EG des Büro,- und Garderobentrakt 1, das Paralleltableau in der Portierloge. Über die neue Rufanlage wurde mit einem Tonband bei Feueralarm auch eine automatische Räumungsdurchsage verlautet. Die einzelnen Kabellängen waren beträchtlich - speziell zu den weiter entfernten Hallen wie: Zentrallager, Automatendreherei, Galvanik, Fertiglager, Maschinenhaus, Lager für brennbare Flüssigkeiten, etc., wobei die erste Klemmstelle nach der Zentrale erst im ersten Melder der jeweiligen Halle sein durfte. In diesen Hallen waren dann auch noch eine größere Anzahl von Meldern zu installieren. Im Letzten dieser Melder befand sich der Abschlußwiderstand für die Leitungsüberwachung.
Geschrieben von Helmut Wagner am 04 Sep 2020 21:41

76 - Resourcenschonung / ohne besonderes Datum
Damals wurde überall geschaut, dass nichts Brauchbares weggeworfen wird. Es war auch genügend Zeit und Personal vorhanden, um sich damit zu beschäftigen. So wurde bei Umbauarbeiten das abgebaute Material zerlegt, tw. gereinigt und in den diversen Lagerstätten aufbewahrt. Das waren im Speziellen: Rohre und Fittinge, Kabel und Drähte, Elektroschaltgeräte und Kästen, Holz,- Glas,- und Kunststoffplatten, sowie Eisenteile jeglicher Art; auch Kleinteile wie: Schellen, Schrauben, Pressluftteile etc. Immer wenn etwas neu zu bauen oder zu installieren war, sah man sich zuerst in den Lagerstätten um, bevor Neumaterial verwendet wurde. Jeder Arbeiter baute seine berufsgruppenspezifischen (Elektriker, Schlosser, Installateur, Tischler, etc.) Teile selbst ab, kontrollierte auf zukünftige Brauchbarkeit und räumte das übersichtlich weg, wenn gerade nichts dringendes anderes zu tun war. Wenn ein Elektromotor aus den vielen Produktionsmaschinen unreparierbar war, wurde er von den Elektrikerlehrlingen in seine Einzelteile zerlegt: die Kugellager waren fast immer kaputt, das Klemmbrett und das Lüfterrad noch gut, aber die Wicklung durchgebrannt. Zuerst alle Aluminiumteile abbauen, Rotor entnehmen, das Motorgehäuse länglich mit der Eisensäge aufschneiden und mit einem Meißel herunter klopfen. Die Motorwicklung auf einer Seite des Stator (planeben mit diesem) mit der Eisensäge abschneiden und mit einem Durchschlag herausklopfen. Somit hatten wir eine perfekte Schulung im mechanischen Aufbau eines Elektromotors und konnten mit diesem Wissen in der Berufsschule punkten. Alle unbrauchbaren Einzelteile des Motors konnten so auch sortenrein in die unterschiedlichen Abfallboxen geworfen werden. Nicht eine einzige gute Schraube wurde weggeworfen; alle noch Brauchbaren landeten in verschiedenen Wühlkisten, wo sich ähnliche befanden. Immer wieder konnte man dort auch exotische Abmessungen finden, welche dann perfekt für Spezialeinsätze waren. Eines Jahres haben wir eine Handvoll Schrauben in einer leeren Blechdose in die Berufsschule mitgenommen. Dort wurden im Praxisunterricht immer wieder Schrauben für die Installationsbretter benötigt und fast alle dort waren schon so abgenudelt, dass man sie fast nicht mehr in die Holzbretter eindrehen konnte. Auch die anderen Berufsgruppen agierten ähnlich mit ihren Materialien. Immer wieder haben sich die Haustechniker gegenseitig damit aushelfen können und auf schnelle und billige Art schwierige Aufgabenstellungen erledigt.
Geschrieben von Helmut Wagner am 31 Aug. 2020 22:23

75 - Erdschluß bei Hochspannungsversorgung des Werkes / Herbst 1976
Für die Herstellung der Polaroid Fertigungsstraße im OG Nordtrakt mussten die dortigen Abteilungen und Büros an anderer Stelle neu errichtet werden. Dazu wurde im Anschluss an den Garderobenbereich der Halle 3 ein neuer Büro- und Garderobentrakt gebaut. Für die Rohbauarbeiten war ein Baustromverteiler erforderlich. Diesen hatte der Nachmittagsschichtelektriker (Patleych) aufzustellen. Nach Herstellung der Stromzuleitung aus dem Verteiler der Halle 10 wurde auch der vorschriftsmäßige Erdspieß gesetzt. Doch selbst mit einem großen Hammer konnte er den Spieß nicht sehr weit in die Erde einschlagen. Am späten Nachmittag war alles fertig. Gegen Ende der Nachmittagsschicht gab es einen Stromausfall; die Hochspannungsversorgung (20 kV) des Werkes war ausgefallen. Das angerufen E-Werk bestätigte, dass es keinen öffentlichen Hochspannungsausfall in der Siedlung gibt und dass das Problem Betriebsintern liegen muß. Der Maschinist stellte fest, dass die Hochspannungserdschlussüberwachung in der Turmstation angesprochen hatte. Die Störung konnte zwar rückgesetzt werden, kam jedoch immer wieder und in immer kürzeren Abständen. So lies er die Hochspannungsversorgung abgeschaltet und versorgte das Werk im Inselbetrieb mit den Stromgeneratoren. Am nächsten Tag wurde die Ursache gesucht - und schnell gefunden: der Erdspieß traf genau das ca. 7 cm dicke Hochspannungskabel in der Mitte, hatte es aber wegen des Stahlmantels nicht durchstoßen. Monteure des E-Werkes sagten, wenn er das Kabel durchstoßen hätte, wäre er wahrscheinlich ums Leben gekommen. Bei weiteren Untersuchungen wurde festgestellt, dass das Kabel zwar einen mit Betonplatten überdeckten, unterirdisch betonierten Schacht hatte, das Kabel aber - wegen des großen Krümmungsradius - in einer Ecke nicht in dem Schacht war, sondern dort einen ausserhalb liegenden Bogen machte. Ausserdem war der Weg der Hochspannungsleitung in diesem Bereich nicht anzunehmen, da von der Turmstation zum Maschinenhaus die Leitung einen viel kürzeren Weg zu nehmen hätte sollen. Vermutlich führte die Hochspannungsleitung in früheren Jahren, als es nur Halle 1 und 2 gab, hier entlang und wurde mit dem Bau der Halle 3 und des neuen Maschinenhauses hier verbunden und weiter verlegt, anstatt die ganze Leitung zu erneuern. Im Zuge der neu zu bauenden Hallen (Galvanik, Dreherei) wurde eine neue Trasse für die Hochspannung und die Erdgasleitung (22 bar) verlegt.
Geschrieben von Helmut Wagner am 29 Aug. 2020 23:03

74 - Ratten in der Küche / Sommer 1976
Bei routinemäßigen Elektroarbeiten an elektrischen Küchengeräten welche nur außerhalb der Betriebszeit der Küche durchgeführt werden können, war die Nachmittagsschicht ideal. Sie wurden immer am späteren Nachmittag durchgeführt. Da die Küche keine Lüftungsanlage hatte, war es nach Betriebsschluß (nach Reinigung der Geräte und Aufwaschen des Betonfußbodens) recht feuchtwarm - speziell im Sommer. Auch hatte es dort immer einen eigentümlichen Geruch nach Essen. Das lockte natürlich auch Ungeziefer an. Im Küchenlager (auf der anderen Seite des Speisesaales) waren die Wände und die Tür mit Blechplatten verkleidet. Nagetiere - wie Mäuse und Ratten - hatten keine Chance, sich durchzunagen. In der Küche selbst waren die Außenwände nur aus Holz. Im Bodenbereich der Holzwände (eigentlich nur im Bereich zu den Montagehallen - denn dort war eine Wiese mit hohem Unkraut) wo sich Löcher bildeten und vermutet wurde, daß sich Mäuse oder Ratten einen Zugang verschaffen wollten, wurden diese mit Beton vergossen. Aber nicht alle Stellen konnten rasch gefunden werden, da viele Bereiche mit Stellagen und Geräten unzugängig waren. Eines Tages war für den nächsten Tag Apfelmus hergerichtet worden. Dieses war in mehreren, mit Packpapier abgedeckten Kisten auf den Tischen bereitgestellt. Als wir in die Küche kamen, hörten wir, daß sich da irgendwas rasch krabbelnd davon machte. Bei einer Kiste war das Packpapier im Apfelmus drinnen und es sah so aus, als ob irgend was aus der Kiste heraus geklettert war. Das sah man an der nicht ganz gleichen Oberfläche im Apfelmus, wie auch an den Kletterspuren an der Kisten und am Tisch. Am Fußboden verloren sich die Apfelmusspuren in Richtung einer Stellage, unter welcher hinten in der Wand eine für Ratten typische Öffnung war. Das Apfelmus dürfte der Ratte geschmeckt haben, und wir haben sie bei der Nahrungsaufnahme gestört. Das Loch haben wir gleich zugestopft; es wurde am nächsten Tag zubetoniert.
Geschrieben von Helmut Wagner am 27 Aug. 2020 22:36

73 - Wurstsemmelzubereitungen in Rekordzeit / Sommer 1976
In der Kantine wurden für die Frühstückspause in Akkordzeit hunderte Wurstsemmeln zubereitet. Dazu gab es eine Semmelaufschneidemaschine. In diese wurden oben die Semmeln Körbeweise hineingeworfen. Die Maschine schnitt sie auf, und die Hälften fielen unten wieder heraus. Einige andere Frau hatte die Aufgabe, jeweils die unteren Teile aufzulegen, wieder andere, die zuvor geschnittenen, verschiedenen Wurstsorten aufzulegen, eine weitere dann, die Oberteile draufzulegen, und andere, die fertigen Wurstsemmeln mit dünnen, einlagigen Servietten auf die Transportwagen zu schlichten. Dabei ging alles sehr flott zu. Ich war zufällig vor Ort und sah, daß - wie öfters - die Wurstmenge nicht genau stimmte; die Blätter wurden abgezählt - bei einer Semmel waren zu wenig, die Wurstfrau nahm noch zwei weitere Blätter, aber genau in dem Moment, wo sie die Blätter hinzulegte, setzte sich eine große, schwarze Fliege auf die offene Wurstsemmel. Die fehlenden Blätter drauf - es bildete sich ein kleiner Buckel wegen der Fliege, aber im nächsten Moment war auch schon der obere Teil der Semmel drauf und die Semmel bei den vielen anderen auf dem Transportwagen, fertig zum Verkauf. Guten Appetit dem Käufer dieser Semmel.
Geschrieben von Helmut Wagner am 25 Aug. 2020 23:42

72 - Übereilte Vorarbeiten / Sommer 1976
Eines Tages bekamen wir den reparierten, großen Elektromotor für die Ölnebelabsaugung der beiden Sphäromat-Fräsanlagen, um ihn in einem unterirdischen Schacht im Freien, östlich der Halle 3, einzubauen. Es war schon nach 15 Uhr. Arbeitsschluß der Normalschicht um 15 Uhr 30. Wir wollten das gleich am nächsten Tag in der Früh machen. Tehsarik sagte aber, die Einbringung des Motors geht sich heute noch aus. Damit hatten weder die Hofpartie, welche einen Hubzug auf einem Dreibein in Stellung bringen musste, noch die Schlosser, welche den Motor hinablassen sollten, eine Freude. Sie sagten zu uns Elektriker, dass das auch morgen in aller Ruhe gemacht werden könnte. Wir sagten ihnen, daß sie damit zum Tehsarik gehen sollen. Die Schlosser darauf: Ach, der schon wieder. So wie angewiesen, wurde der Motor noch am selben Tag abgelassen. Mit dem Schließen des Schachtdeckels läutete auch die Glocke zum Arbeitsende. Die Transportmannschaft war verschwitzt und ungehalten wegen dem unnötigen Stress. Einige fuhren mit dem Werksbus und dieser wartet nicht. In der Nacht gab es starken Regen; eine nahe dem Lüftungsschacht gelegene Sickergrube ging über und das Regenwasser flutete den reparierten Motor bis zur Welle. Die Wicklung war dadurch nass und der Motor konnte nicht elektrisch verwendet werden. Er musste wieder heraufgezogen werden, ins Maschinenhaus / Heizhaus verbracht und zum Trocknen zerlegt werden. Die Schlosser sagten: Der überhastete Einsatz gestern hat sich voll ausgezahlt.
Geschrieben von Helmut Wagner am 23 Aug. 2020 22:49

71 - Eumig Garage Puchsbaumgasse / in den 70er Jahren
Eines Tages der Auftrag, in der Eumig Garage die Beleuchtung reparieren. Nach dem, was ich bis jetzt in der Firma erlebt habe, hatte ich folgende Vorstellung davon: helle, hohe und große Halle für die Werksbusse und den übrigen Fuhrpark mit vielen Beleuchtungsbändern, weiße Fliesen bis oben hin, Montagegrube und Waschbox für die Fahrzeuge. Dazu sollte ich Leuchtstoffröhren und auch Elektromaterial für kleinere Reparaturen mitnehmen. Mit einem Chauffeur vom Fuhrpark mit seinem Wagen sind wir nach Wien gefahren. Bei der Ankunft dann die Ernüchterung: finstere, mit schmutzigem, teilweise gebrochenen Drahtglas überdachte Hinterhofgarage. Alles und überall schmierig und ölig, dunkel und feucht, nur einzelne Lampen leuchten. Die alte Elektroinstallation stammte bestimmt aus der Zwischenkriegszeit und es wurde kaum etwas erneuert. Alte Bergmann Rohre mit GE Drähten, offene Klemmdosen mit herausstehenden Drahtbüscheln; alles schwarz und unübersichtlich. Der Chauffeur sagte: Räum aus und fang an, ich muß wieder weg. Ich fragte ihn, was ich bei dieser Schrott- Anlage machen soll? Er darauf: Schau, daß wieder überall das Licht brennt. So versuchte ich, mir einen Überblick zu verschaffen. In den elektrischen Klemmdosen gab es keine Klemmen; einige der Drähte hatten Ösen und waren mit einer kleinen Schraube und Mutter verbunden. Andere wieder nur zusammengedreht. Als Isolierung diente ein eingeteertes Stoffband, welches aber schon ausgetrocknet war und halb herunter hing. Auch einzelne, lose Drähte gab es. Alle Drähte hatten eine schwarze, brüchige Gummiisolierung. Gelegentlich brutzelte es von selbst in einer Klemmdose und es begann dort leicht zu rauchen. Plötzlich begann auch eine zuvor finstere Lampe zu leuchten. Als ich die betroffene Klemmstelle berührte, brach ein Draht ab und die Lampe ging wieder aus. Nun suchte ich die zuständige Sicherung, konnte aber nur den ganzen Strom der Garage abdrehen. Danach im fast Dunklen die Klemmstelle reparieren. Immer wieder brachen Drähte ab; sie bestanden scheinbar aus Eisen, welches im Laufe der vielen Jahre rostbedingt schon sehr dünn waren. So arbeitete ich einige Stunden und brachte mehrere, aber nicht alle, Lampen zum Leuchten. Am Nachmittag kam der Chauffeur wieder und sagte lächelnd zu mir: Na, bist fertig oder Fertig. Da haben sich schon andere die Zähne ausgebissen. Am besten wäre, alles raus reißen und neu machen, aber dazu gibt es kein Geld, denn das hier sieht und interessiert niemand. Später war ich froh, wieder im Werk zu sein. Ein alter Elektriker - welcher auch schon in der Garage war - sagte zu mir: Ich bin froh, daß ich dort nicht mehr hin muß. Und ich war auch froh, daß ich dort nie mehr hin musste.
Geschrieben von Helmut Wagner am 21 Aug. 2020 22:30

70 - Anfänge der Computerzeit / Sommer 1976
Es wurde ein größerer Raum in der Halle 10 eingerichtet. Die Fester wurden außen mit dicken Gittern gesichert und die beiden Zugangstüren zum Raum verstärkt. Unter dem Teppich wurden Kupferbänder geklebt (Abschirmung?). Klimaanlage gab es nicht, denn es waren nur wenige Geräte im Raum. Nach der Elektroinstallation - lediglich einige Steckdosen waren nachzurüsten - kamen einige Frauen zum Bedienen der Geräte. Sie hatten aber fast nichts zu tun, denn dauernd funktionierte etwas anders bei den Computern nicht. Sie sollten eigentlich die ganzen Daten aus den vielen dicken Ordnern eintippen, welche laufend gebracht wurden. Statt dessen tippten Techniker an den Geräten herum, aber sie wollten nicht richtig funktionieren. Immer wieder gab es Probleme, wenn Daten eingegeben wurden. So saßen einige der Frauen gelangweilt auf den Schreibtischen herum, plauderten und lackierten sich die Fingernägel. Dann hieß es: Aber jetzt ist alles OK. Sie begannen, Daten einzugeben, aber immer wieder funktionierte etwas anderes mit den Geräten nicht.
Geschrieben von Helmut Wagner am 19 Aug. 2020 21:34

69 - Kleine Kurzschlüsse mit Folgen / Sommer 1976
Am Gang - Nähe Halle 2 - war eine Tiefkühltruhe aufgestellt. In dieser hatte die Küche für den Kantinenbetrieb verschiedenste Eislutscher zum Verkauf gelagert. Durch einen zunächst unauffälligen Kurzschluß war die Tiefkühltruhe einige Stunden außer Betrieb. An diesem Tag war es sehr heiß (Hochsommer). Die Ware in der Tiefkühltruhe war etwas angetaut und durfte somit nicht mehr verkauft werden. Es wurde bekannt gegeben, was passiert war und viele Leute kamen zum gratis Eis essen. Wir Elektriker wurden gefragt, ob wir da etwas mit geholfen hatten, was aber nicht so war. Zu Beginn der Computerzeit war das Speichern der Daten nicht so einfach wie heute. Eines Tages arbeitete ich an einer Steckdose, dessen Stromkreis wegen der Computer nicht abgeschaltet werden durfte. Leider kam es bei den Arbeiten dann doch zu einem Kurzschluß. Ich hörte einen der Ingenieure aufschreien, wusste aber nicht, warum er das tat. Er starrte einige Zeit auf den finsteren Bildschirm, stand dann auf und ging langsam weg. Später sagten mir seine Kollegen: Er hat den ganzen Tag an einem Projekt gearbeitet und zwischendurch nichts abgespeichert. Durch den Kurzschluß mit folgendem Stromausfall war seine ganze Tagesarbeit in Bruchteilen einer Sekunde unwiederbringlich verschwunden.
Geschrieben von Helmut Wagner am 17 Aug. 2020 23:14

68 - Kurzschluß im Hochspannungsschaltraum / im Winter
Eines Tages gab es in der Früh einen kräftigen Knall im Hochspannungsschaltraum des Maschinenhauses, gefolgt von einem längeren Stromausfall, weil erst der ganze Umfang der Störung erkundet werden musste. In diesem Raum wird der Strom hochspannungsseitig zu den Transformatoren geschaltet. Bei einem leicht gekippten, mit Gitter gesichertem ostseitigen Fenster ist auf einem staubigen Isolator nahe diesem Fenster in der Nacht Pulverschnee hereingeweht worden. Dieser Schnee ist mit aufkommender Sonne geschmolzen und in dem sich bildenden Sud schlug dann ein kräftiger Lichtbogen über. Es gab einen Kurzschluß, gefolgt von einem kompletten Stromausfall. Ab der Turmstation war die Hochspannung komplett ausgefallen. Nun war alles klar und das Werk wurde sofort mit Inselstrom versorgt. Nach dem Tausch der Isolatoren im Fensterbereich durch das E Werk konnte wieder Normalbetrieb gefahren werden.
Geschrieben von Helmut Wagner am 15 Aug. 2020 22:33

67 - Kräftige Kurzschlüsse / Sommer 1976
Kurze Zeit später kam es zu weiteren kräftigen und spektakulären Kurzschlüssen mit erheblichen Lichtbögen, verschmolzenem Metall und Porzellan. Jedesmal ist dabei eine 430 A NH-Sicherung im Keller durchgebrannt, wodurch es notwendig wurde, den Verteiler ausserhalb der Betriebszeit abermals stromlos zu machen und zu sanieren. Es wurden alle nahe der Stromschienen befindlichen Befestigungsschrauben auf spezielle aus Teflon getauscht. Ein weiterer kräftiger Kurzschluß ereignete sich, als eine 16 mm² Kupferleitung beim Lötvorgang eines Kabelschuhes auf eine Stromschiene pendelte. Glücklicherweise ist bei keinem dieser Kurzschlüsse - außer einigen Schrecksekunden und kleinflächigen Brandwunden - kein Personenschaden entstanden.
Geschrieben von Helmut Wagner am 13 Aug. 2020 21:31

66 - Kräftiger Kurzschluß / Sommer 1976
Der Elektroverteiler Halle 3 EG war leistungsmäßig ziemlich an seinen Grenzen. Zur damaligen Zeit ein technisch guter Zustand, nach heutigen Begriffen eher ein Kurzschlußverteiler. Zur Technik: da in der Halle immer mehr und leistungsstärkere Maschinen in Betrieb waren, wurde auch der Stromverteiler für die Halle am Gang umgebaut. Dazu wurden Sicherungselemente aus Porzellan auf einer geerdeten Winkeleisenkonstruktion in einem engen Abstand zueinander mit Kunststoffschrauben befestigt. Diese beiden Schrauben hatten nur geringen, aber ausreichenden Abstand zu den Stromleitenden Teilen im Sicherungselement. Durch die hohe Strombelastung einzelner Abzweige (z.B. ein Abzweig für 4 Maschinen SPF 80 mit je 16 A) war das Sicherungselement so stark belastet, dass es heiß wurde, zumal die Maschinen im Schichtbetrieb 16 Stunden am Tag im Einsatz waren. Das bewirkte, dass immer wieder einzelne 63 A Sicherungen durchgebrannt waren und schnell auszuwechseln waren, um die Produktion nicht zu verzögern. Wegen der hohen Wärmebelastung wurden die Plastikschrauben weich und schmolzen teilweise, sodass die Sicherungselemente wackelten und beim Sicherungswechsel ein Kurzschluß drohte. Dadurch wurde ein Sondereinsatz außerhalb der Betriebszeit erforderlich, um die Halle stromlos zu schalten und alle Plastikschrauben gegen Metallschrauben zu tauschen. Doch das war noch schlimmer, wie sich später zeigen sollte. Unbemerkt durch Temperaturschwankungen und Vibrationen hatten sich einige Schrauben gelockert und sind teilweise herausgewandert, bis sie hinten an den Passschrauben angestanden sind. Bei denen bis 25 A kein Problem, die haben einen kleinen Messing-6kant an der Anschlussschraube, aber die ab 35 A einen größeren. Sich selbst lockernde Schrauben machten immer wieder unvorhergesehene Kurzschlüsse. Die Aufgabenstellung während einer Mittagspause: Passschrauben- und Sicherungen verstärken von, 25 A auf 35 A bei einem Abgang. Ein Geselle und ich waren beauftragt, alles vorzubereiten, dass es nur zu einer kurzen Abschaltung dieses einzelnen Stromkreises kam. Wir arbeiteten gleichzeitig auf engem Raum: Sicherungen raus, Passschrauben raus, neue Passschrauben hinein, eins, zwei und plötzlich ein Blitz, ein scharfer Knall, summende Ohren und der Geruch von verbrannten Haaren. In der Halle konnte man das Auslaufen der Maschinen hören: Was war passiert - ein satter Kurzschluß zwischen Passschraube und Masse. Der zufällig vorbeikommende Meister sagte, daß wir Glück hatten, denn der Stromblitz ist genau zwischen uns beiden durchgegangen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 11 Aug. 2020 22:20

65 - Stemmarbeiten in der Portierloge / Sommer 1976
Eines Tages hatte ich den Auftrag, in der Portierloge einen großen Unterputzkasten in die Außenwand zu stemmen. Darin sollten dann viele Kabel eine Klemmverbindung bekommen. Da ich auch außerhalb des Lehrberufes technisch tätig war - auch mit Stemmarbeiten vertraut - arbeitete ich bei diesen Stemmarbeiten in der Portierloge so, dass ich die natürlichen Bruchstellen der Mauerziegel, bzw. der Mauerfugen, ausnutzte. Das zeigte sich einerseits, dass die Arbeit schnell voran ging und andererseits, dass das Ergebnis der Arbeit - die hergestellte Maueröffnung - perfekt aussah. Als der Meister kam um zu sehen wie es mir ging, war schon alles fertig und der Schutt auch schon weggeräumt. Er konnte es nicht fassen und war erstaunt vom Ergebnis. Andere Lehrlinge hatten schon Probleme, wenn sie eine einfache Steckdose einstemmen sollten, oder ein Holzpackerl in eine Schilfdecke einzugipsen hatten.
Geschrieben von Helmut Wagner am 09 Aug. 2020 23:22

64 - Elektroklemmenkontrolle, Dieselmaschinenservice / Sommer 1976
In den Sperrwochen dieses Jahres wurde an einem Tag der komplette Strom im Werk abgeschaltet, auch die Hochspannung. Die Arbeiten: alle Stromklemmen im Maschinenhaus nachziehen bzw. auf festen Sitz kontrollieren. Dazu musste jeder Elektriker alle metallischen Gegenstände abgeben. Alles Werkzeug, welches sie zu ihren Arbeiten an den dicken Stromschienen gebrauchten, wurde genau notiert. Das E-Werk schaltete die Hochspannung in der Turmstation ab, kontrollierte auf Spannungsfreiheit und erdete das Netz. Dann wurden alle Klemmen nachgezogen und auf festen Sitz kontrolliert, sowie die Isolatoren abgeputzt. Meine Aufgabe war es, auf den Hochspannungstransformatoren die Anschlüsse auf den Isolatoren zu bearbeiten (Hochspannungsseite), wie auch die dicken Anschlüsse auf der Niederspannungsseite. Ich arbeitete vorsichtig, denn eine zu hohe Kraft würde die Isolatoren brechen. Es wurde sehr viel Vertrauen in meine Arbeit gesetzt. Eine weitere Arbeit: Dieselmaschinenservice. Das konnte nur in den Sperrwochen durchgeführt werden, da bei vollem Werksbetrieb die Generatoren für die Notstrom,- und Spitzenstromerzeugung benötigt wurden. Die Dieselmaschinen - Fabrikat MAN - wurden von Spezialisten dieser Firma serviciert. Dazu wurden alle Zylinderköpfe abgebaut, Ventile heraus, neue Kolbenringe und - wo erforderlich - auch die Lagerschalen beim Pleuellager und an der Kurbelwelle; eigentlich alle Teile, welche einem großen Verschleiß unterliegen. Diese stationären Maschinen waren recht groß und auf einem etliche m3 großen Betonsockel - zusammen mit dem Generator und einer großen Schwungmasse - montiert. Fein säuberlich waren alle demontierten Teile der Dieselmaschine geordnet auf einem großen, weißen Baumwolltuch aufgelegt; herrlich anzusehen für Freunde von Verbrennungsmotoren. Nach dem Zusammenbau wurde garantiert, daß die Maschine ohne Störungen ein ganzes Jahr läuft - und das viele Stunden täglich (Schichtbetrieb). Leider hatte ich wenig Zeit, um mir die Fülle an Einzelteilen anzusehen oder mit dem Mechaniker zu reden. Jede einzelne Stunde der Sperrwochen war mit wichtigen Arbeiten verplant, welche nur in dieser Zeit gemacht werden konnten.
Geschrieben von Helmut Wagner am 07 Aug. 2020 23:43

63 - Luftbefeuchter Klimaanlage EDV beim Zentralgebäude / 1976
Für diese mit großer Luftleistung ausgelegte Lüftungsanlage war auch ein recht starker Luftbefeuchter erforderlich. Zur Technik: Dampfluftbefeuchter. Der Dampf wurde über einen hitzebeständigen Gummischlauch und einer Dampflanze in den Zuluftkanal der Lüftung eingeleitet. Im Befeuchter selbst wurde der Dampf im Dampfzylinder aus Kunststoff erzeugt. In ihm waren Drahtgittermatten eingebaut. Diese Gitter waren mit Netzspannung (3 x 380 Volt) beaufschlagt. Der Behälter wurde von unten mit Wasser befüllt. Je höher die Gittermatten im Wasser standen, um so größer war der Stromfluß, welcher auch zu dessen Erwärmung führte. Das Wasser kochte schließlich. An Hand der umgesetzten Leistung lässt sich die Dampfabgabemenge errechnen. So hat ein Gerät mit 23 kW eine Dampfleistung von 30 kg Wasser / Stunde. Da der abgegebene Dampf ein Destillat war, verblieben alle Rückstände im Dampfzylinder. Die Elektronik war so ausgelegt, dass es zyklische Abschlämmintervalle gab, um die Konzentration an Rückständen zu reduzieren. Aber schon nach einigen Monaten hat die Dampfleistung nachgelassen, weil der Behälter voll mit Kalkablagerungen war. Die Luftbefeuchtung war vorwiegend in der Heizperiode notwendig; im Sommer war sie eigentlich außer Betrieb. Wasserbeschickung: Im Werk gab es eine Wasseraufbereitung für das Heizungsnetz und die Kühltürme. Hier war Wasser mit möglichst wenig Inhaltsstoffen erforderlich. Diese Anlage entsalzte das Wasser. Nun wurde für den Luftbefeuchter eine eigene Leitung von den Hochhauskühltürmen bis zur EDV-Klimaanlage installiert. Die Länge der Leitung betrug fast 100 Meter. Als der Luftbefeuchter zum Beginn der Heizperiode wieder in Betrieb genommen wurde, wunderten sich alle - speziell die Elektriker - weil sich auch beim ganz mit Wasser befüllten Dampfzylinder fast kein Stromfluß einstellte. Das Wasser wurde nur lauwarm. Wir erkannten, dass das aufbereitete Wasser zu wenig Leitfähigkeit besaß. Wir senkten den Wasserstand und gaben einen Esslöffel Speisesalz in den Dampfzylinder, um die Leitfähigkeit zu erhöhen; alles andere sollte sich - nach Rücksprache mit dem Hersteller - von selbst einstellen. Nun erfolgte der Start - jedoch gab es beim Einschalten der Heizspannung einen kräftigen Kurzschluß mit heller Blitzentladung im Dampfzylinder. So musste die Anlage entleert, gewaschen und wieder auf normale Wasserversorgung umgestellt werden.
Geschrieben von Helmut Wagner am 05 Aug. 2020 22:34

62 - Sturmschaden Halle 3 Dach / Jänner 1976
Anfangs des Jahres wüteten kräftige Stürme. Dabei wurde ein ca. 20 m langer Bereich an der ostseitigen Dachhälfte von der Dachrinne bis zum Giebel abgedeckt. Es schaute seltsam aus: im Hof lagen - ordentlich zusammen gerollt - einige Rollen Furalblech der Dachdeckung. Dachkonstruktion: Furalblech (damit sind relativ flache Dachneigungen möglich). Das sind wellig geformte Aluminiumbahnen, welche in Rollen zu 20 m Länge und 1 m Breite als Material verfügbar sind. Diese Bahnen werden dann in die auf der Dachholzkonstruktion speziell für Furaldeckung angebrachten Einhängungen eingerollt. Von unten beginnend, die erste Bahn bei der Dachrinne, die nächste mit Überlappung darüber, bis hinauf zum First. Die fertige Deckung ist auch sturmsicher - sie kann nicht herunter gerissen werden. Jedoch ist es besonders wichtig, daß speziell Anfang und Ende der Bahnen sturmsicher befestigt sind. Mechanische Festigkeit: Diese Deckung ist für eine Begehung ungeeignet. Das Metall ist relativ dünn und wenn man unvorsichtig drauf steigt, knickten die gewellten Bereiche ein und verlieren punktuell den Halt mit den Einhängungen. Es gab besondere Stellen, an denen das Blech nicht beschädigt werden konnte; dabei musste man beim Gehen aber eine besondere Fußstellung einnehmen. Oftmals waren wir aber am Dach um verstopfte Dachrinnenkörbe zu reinigen. Dazu gab es einen kleinen Ausgang (ein Schlupftürchen am Aufzugsaufbau) am nordseitigen Hallenende. In diesem Bereich war das Blech immer sehr verbeult und die Schlosser hatten da oft nachzuarbeiten. Schadensablauf: Der Sturm hatte eine Blechbahn am Anfang herausbekommen und so rollte sich die ganze Bahn zusammen und fiel in den Hof hinuter. Dadurch hatte die nächste Bahn auch keinen Halt mehr. Schließlich war dann der ganze 20 m lange Bereich unten in der Wiese, ordentlich zusammen gerollt, jeweils einzelne Rollen. Die Reparatur: Zuerst wurde eine Blindschalung genagelt und darüber dann wieder die Furalblechbahnen, welche noch brauchbar waren; den Rest aus neuen Bahnen. Leider standen die Nägel der Blindschalung ins Dach hinein. Hier - in der Halle 3, die Optik - waren viele Absaugventilatoren und die Staubsauger der Vergütungsabteilung montiert und bei denen war oft was zu machen (Keilriemen tauschen, Staubsäcke leeren, etc.). So kam es immer wieder vor, daß man sich beim Kraxeln in dem engen Dachraum den Rücken aufgerissen hat; glücklicher Weise kam es zu keinen Kopfverletzungen. Wir haben zwar die Nägel umgebogen, aber es gab immer wieder welche, die wir übersehen hatten.
Geschrieben von Helmut Wagner am 03 Aug. 2020 21:56

61 - Leuchtstofflampentausch in der Halle 1 OG (Kameramontage) / 1975
In dieser Halle wurden die Leuchtstofflampen auf eine spezielle Ausführung getauscht. Die Röhren schauten so aus: sie hatten über die Länge eine Art Gewinde mit 45 Grad Steigung, welche eine nichtlineare Lichtabstrahlung hatten. Außerdem war die Lichtfarbe besonders weiß, fast schon ins bläuliche gehend. In dieser Halle befanden sich ca. 430 Lampen (TL 40 W / 20). Die ausgetauschten wurden anderswo im Werk verwendet.
Geschrieben von Helmut Wagner am 01 Aug. 2020 23:45

60 - Raucherlungentest / 1975
Es wurde herumgerätselt, ob das Rauchen einer Zigarette die körperliche Leistung verschlechtert. Dazu machten wir einen Test im Zuge unserer Arbeiten im unterirdischen Kabelkanal zum Hochhaus. Der Gang war zwei Meter hoch und drei Meter breit. In der Mitte befand sich eine Rohrtrasse, so daß man an beiden Seiten genug Platz zum Gehen hatte. Auf einer geraden Länge - ca. 70 Meter entfernt - stellten wir jeweils eine volle, offene Cola Flasche hin. Beim Startpunkt musste einer der beiden Raucher eine Zigarette möglichst schnell bis zu Filter herunter rauchen. Danach beide zur Cola Flasche laufen, diese halb austrinken und wieder zurück laufen. Die Zeit wurde genommen. Dann war der andere mit der Zigarette dran - wieder laufen, die Flasche leeren und zurück. Alle Zeiten wurden gestoppt und ausgewertet. Wer gewonnen hat, weiß ich nicht mehr.
Geschrieben von Helmut Wagner am 30 Jul 2020 22:41

59 - Arme Amsel / 1975
Vor der Elektrowerkstatt war eine Wiese. Immer wieder waren dort Vögel und suchten nach Würmern. Eines Tages saß in der Wiese eine Amsel. Ich nahm ein Gummiringerl und ein kurzes Stück Draht (zu einem U-Hakerl geformt) und schoss auf die Amsel. Ich konnte nicht glauben, daß ich sie getroffen hatte. In diesem Moment sagte eine Stimme im TD Büro nebenan: Schau, hast das gesehen ? die Amsel ist plötzlich umgefallen. Ich hatte Angst, daß der Draht, mit dem ich die Amsel getroffen hatte, gefunden würde, denn es konnte sonst niemand in Frage kommen. Das mit der Amsel tut mir heute noch leid, wenn ich daran denke.
Geschrieben von Helmut Wagner am 28 Jul 2020 21:35

58 - Hallenbereichssanierung / Sommer 1975
Immer wieder wurden Teile von Produktionshallen saniert. Dazu wurde zuerst ein Bereich von ca. 15 m in einen anderen Hallenbereich übersiedelt, dass dieser Bereich ganz leer war. Anschließend alle Deckenlampen demontieren (Elektriker), Staubschutzwände aufstellen (Tischler), Fußboden mit Packpapier auslegen, Fenstergläser - wenn erforderlich - austauschen und alles ausmalen (Maler), neue Elektroinstallation und Wiedermontage der zuvor von den Putzfrauen gereinigten Lampen (Elektriker), Parkettfußboden schleifen und versiegeln (Tischler). Nach Demontage der Staubschutzwände wurde der sanierte Bereich wieder eingerichtet.

Bei diesen Arbeiten gab es auch Neckereien zwischen den beteiligten Arbeitsgruppen, wie z. B. Elektriker und Tischler vs. Maler: Der Maler betupfte den Griff des Werkzeugwagens der Elektriker - wenn wir nicht vor Ort waren - an der Unterseite mit Dispersionsfarbe, so daß wir die Hände dann voll Farbe hatten. Der Tischler klopfte mit einem Holzbrett auf den Farbkübel, als der Maler auf der Leiter die Decke strich, genau in diesem Bereich, wo im Kübel innen die Farbe war. Das bewirkte, daß die Farbe mit einem dünnen Strahl auf dem Maler einen dünnen Farbstrich vom Kopf bis zum Schritt hinterlies. Der Maler wiederum spritzte mit der Farbbürste etwas Farbe nach dem Tischler. Wenn der Maler kurze Zeit weg war, wurde sein Pinsel mit einem kleinen Nagel oben an die Staubschutzwand im Umbaubereich angenagelt. Als der Maler zurückkam und seinen Pinsel nicht fand, schaute er kurz in die Runde der anderen Arbeiter, traute sich aber nicht nach dem Pinsel zu fragen. Er holte sich einen neuen. So ging es jedes Mal, wenn er weg war. Die Pinsel oben an der Wand vermehrten sich, je länger der Arbeitstag dauerte. Dem Maler fiel es nicht auf. Lediglich der Malerchef fragte den Maler am nächsten Tag, was es mit den verschieden bunt benutzten Pinseln an der Staubschutzwand auf sich hat.

Bei einem Umbau in der Halle 10 begegneten sich am Gang zwei Maler und ein Tischler. Die Maler trugen einen 5 m langen Pfosten. Beim Vorbeigehen rief der hintere plötzlich: Jetzt! Die Maler drückten mit dem Pfosten den Tischler an die Wand. Dieser konnte sich anfangs nicht befreien und auch nicht auf die Maler einschlagen, da er in der Mitte des Pfostens war. Es gelang ihm aber schließlich, den Pfosten so weit durchzubiegen, daß er ihn mit dem Fuß wegdrücken konnte. Dadurch wurden beide Maler an die gegenüberliegende Wand geschleudert. Die vorbeikommenden Zuschauer - wie auch die drei Akteure - haben sich vor Lachen gebogen. Alle solche Ereignissen waren stets lustig und ohne Schaden abgelaufen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 26 Jul 2020 22:01

57 - Arbeiten in beengter Lage / 1975
In der Halle 3 OG gab es eine automatische Linsenreinigungsanlage mit 12 Stationen: zwei mal BPAD (Butyldiglykol, Perchloräthylen, Aceton, Dichlormethan), Seifenwasser, Waschwasser, drei mal dewatering mit Öl, zwei mal Entölung mit Perchloräthylen kalt, zwei mal Entölung mit Perchloräthylen heiß und zum Schluß in dessen heißen Dampf (in dessen Abdampfzone). Die Anlage war ringförmig aufgestellt und die einzelnen Wannen enthielten unterschiedliche Reinigungsflüssigkeiten, waren tw. beheizt und / oder gekühlt, sowie auch einige mit Ultraschallschwingern - zwecks besserer Reinigungswirkung - im Inneren ausgestattet. Ausgeschaut hat die Anlage wie eine Krake mit 12 Armen. An diesen Armen waren die Aufhängungen für die zu reinigenden Linsen befestigt. Das Ganze wurde hydraulisch - mechanisch gehoben und gesenkt, jeweils in gehobener Position um 1/12 weiter gedreht und in der gesenkten Position - wenn die Linsen in den jeweiligen Reinigungsflüssigkeiten waren - auf und ab bewegt. Einige der Arme fuhren früher hoch (Voreiler) zum Abtropfen oder zum Trocknen; die erste Station (Nacheiler) wurde nach dem Entladen / Beladen manuell gestartet. Wenn der Startknopf nicht gedrückt wurde, verharrte die Anlage in dieser Position (z.b. in den Pausen). Im Inneren (hinter den Waschwannen) war die Hydraulik und die Mechanik mit den Motoren und den vielen Endschaltern, sowie die Luftabsaugrohre, untergebracht. Unter den beheizten Wannen auch die Elektroheizplatten. Immer wieder war dort etwas zu tauschen. Für normale ausgewachsene Menschen fast unzugängig, kraxelte ich - manchmal von oben, manchmal unter den Waschwannen - wo halt mehr Platz war - zu den einzelnen Reparaturpunkten. Es war wirklich sehr eng, schmutzig, heiß und laut. Wenn ich daran denke, bekomme ich noch heute Platzangst. Damals machte es mir nichts aus, ich freute mich auf solche Einsätze und meine Vorgesetzten, dass es jemanden gab, der das so machen konnte, ohne die halbe Anlage zerlegen zu müssen.
Geschrieben von Helmut Wagner am 24 Jul 2020 20:31

56 - Elektroverteilerrahmen am Gang unter Spannung, Rückstrom / 1975
Berger hatte immer Blödeleien auf Lager. Eines Tages arbeitete er mit einem Gesellen am offenen Elektroverteiler der Halle 3 im EG. Hier kamen immer wieder viele Leute vorbei. Berger nahm seinen Phasentester - Elektroschraubendreher, hielt ihn an den Metallrahmen der Verteilertüre und weil dieser leuchtete, sagte er zu seinem Kollegen: Schau, der ganze Rahmen steht unter Strom! Der Geselle sah das und schickte uns Lehrlinge zum Meister; der soll sofort den Gang in diesem Bereich absperren. Als dieser kam, prüfte er die Verteilertüre - aber alles in Ordnung. Was war da los? Berger hatte unbemerkt (aber absichtlich) mit einem Finger der anderen Hand auf die Stromschiene gegriffen, stand somit unter Strom und als er mit dem Phasentester an die Verteilertüre tippte, leuchtete dieser natürlich auf.

Eines Tages war der Schalter für das Stiegenhauslicht zu tauschen. Wir haben die so im Verteiler beschriftete Sicherung abgehoben, aber das Licht brannte weiter. Nun die wieder hinein; im Verteiler vom Obergeschoß gab es auch so eine beschriftete. Das brachte auch nichts, denn das Licht ging nicht aus. Was ist da los, ist das alles falsch beschriftet, fragten wir den Meister. Er sagte, als er sich das anhörte: Denkt nach, es gibt eine logische Erklärung. Nach einer kurzen Denkpause gab er den Tipp: Entweder KEINE der Sicherungen ist zuständig, oder BEIDE gleichzeitig. Das war des Rätsels Lösung. Durch einen Verdrahtungsfehler in den Verbindungsdosen war der Strom vom Verteiler im Obergeschoß wie auch vom Erdgeschoß an das Ganglicht für die Zuleitung angeschlossen gewesen. Auch in anderen Verteilern haben wir das dann überprüft und wurden auch fündig. Wir haben uns schon öfter gefragt, warum dort die Sicherung vom Ganglicht durchgebrannt war, das Licht aber funktionierte. Manche Kollegen sagten dazu nur: Repariere nie eine funktionierende Maschine. Weil wir jetzt wussten, was Sache war, konnten wir es sachgerecht umklemmen und beschriften.
Geschrieben von Helmut Wagner am 22 Jul 2020 21:27

55 - Probeschuß / Ende 1975
Kollege Berger hatte eines Tages einen Revolver mit und sagte zu uns Lehrlingen: Jetzt machen wir einen Probeschuß. Dazu gingen wir hinter die Halle 10; angrenzend war ein freies Feld, auf dem sehr viele schwarze Raben waren. Da uns niemand sehen sollte, duckten wir uns nahe der Hallenwand unter der Fensterfront entlang. An geeigneter Stelle zwischen zwei Fenstergruppen lud Berger eine Patrone in die Trommel, spannte den Hahn, zielte auf die Rabengruppe und drückte ab. Aber außer einem leisen Klicken war nichts geschehen. Er hatte die Trommel mit der einen Patrone nicht richtig eingeschwenkt; die Patrone war beim Abdrücken nicht vor dem Lauf. Das korrigierte er. Wieder Hahn spannen, zielen und abdrücken. Ein sehr lauter Knall, eine Pulverwolke, in den Ohren tat es weh und die Erde im Bereich der Raben staubte in die Höhe. Alle Raben flogen kreischend davon; lediglich einer kam nur schwer in die Luft und setzte sich auf einen nahen Betonpfeiler; er dürfte von der aufgewirbelten Erde etwas abbekommen haben. Unsere Ohren dröhnten, aber trotzdem konnten wir hören, wie einige Fenster der Halle gekippt worden waren und eine Stimme sagte: Da draußen hat wer geschossen - habt ihr was gesehen? Wir drückten uns auf den Boden und kraxelten weg. Berger sagte später nur: so geht das.
Geschrieben von Helmut Wagner am 20 Jul 2020 21:31

54 - Zirkusreife Einlage / 1975
Eines Tages hatten die Elektriker ein Kabel durch die ganze Halle 10 zu verlegen. Der Weg führte auch über die Kabeltasse ganz oben in der Mitte der Halle. Kollege Berger war recht sportlich und schwindelfrei, nahm das Kabelende und kraxelte in der Kabeltasse damit durch die Halle. Das war in einer Höhe von ca. 7 Meter. Von dort oben konnten ihn alle in der Halle sehen, deren Abteilungen keine Zwischendecke hatte. So auch die Näherei. Viele der dort arbeiteten Frauen kannten Berger, da dieser oft bei ihnen tratschen war. Nun machte er sich einen Spaß und rief einige der Frauen beim Namen. Einige der benannten schämten sich, weil sie dadurch auch etwas in den Mittelpunkt der Ereignisse gezogen wurden. Alle in der Näherei machten sich Sorgen, daß er runterfallen könnte. Das nutzte er aus und tat so, als ob er abrutschen würde. Das machte er auch, so daß er dann mit beiden Händen an den Rohren neben der Kabeltasse herunter hing. Die Frauen hatten Angst. Er steigerte das noch, indem er rief: ich kann mich nicht mehr lange halten, dabei lies er eine Hand aus, hing nur mehr mit einer Hand auf dem Rohr und zappelte mit den Beinen. Die Frauen kreischten. Als der Abteilungsleiter kam und zu Berger rief ob er blöd sei, zog sich dieser wieder hinauf in die Kabeltasse und arbeitete ganz normal weiter, als ob nichts geschehen war.
Geschrieben von Helmut Wagner am 18 Jul 2020 21:08

53 - Betriebsleiter Leth und Sekretärin Wichtig / 1975
Eines Tages, kurz nach 14 Uhr der Auftrag, im Büro vom Betriebsleiter Leth im Nordtrakt OG eine Steckdose erneuern. Wir sollten uns das anschauen gehen, aber es erst in der Nachtschicht machen. Als wir hingingen wurden wir von der Sekretärin abgefangen; sie wollte wissen, was wir vorhatten. Sie redete hin, und fragte her, und wusste nicht recht, was sie sagen konnte, daß wir wieder weg gingen. Das hörte der Betriebsleiter, kam heraus und fragte, was los ist. Die Sekretärin begann zu erklären, aber Leth sagte, die Elektriker können doch selbst sagen, was sie wollen. Wir sagten ihm unseren Auftrag. Er darauf, ihr könnt das jederzeit machen, auch jetzt gleich, ich mache einen Werksrundgang. Die Sekretärin war ärgerlich, weil sie nicht ihren Willen durchsetzen konnte.
Geschrieben von Helmut Wagner am 16 Jul 2020 20:20

52 - Karateübungen / 1975
In jener Zeit war die Serie Kung Fu im TV aktuell. Die Lehrlinge übten daran, im Keller lagernde Fliesen mit einem Handkantenschlag zu trennen. Dazu hielt einer die Fliese, der andere schlug zu. Je schneller man das machte, umso weniger tat es weh. Bei mir war es leider so, dass der Kollege die Fliese beim Schlag nicht auseinander zog, sondern die Bruchhälften zusammen drückte. Das bewirkte bei mir eine Schnittwunde durch die scharfe Bruchkante. Dieser Blödmann war es auch, der bei einem anderen Kollegen - genau in dem Moment des Zuschlagens - die Fliese hochkant drehte. Ein Durchschlag war somit nicht möglich, große Schmerzen und ein blauer Fleck unausweichlich.
Geschrieben von Helmut Wagner am 14 Jul 2020 23:25

51 - Aufwärmbereiche / Winter 1975
Wenn uns während Arbeiten im Freien - damals war es im Winter oft recht kalt - besonders kalt war, haben wir uns im Maschinenhaus aufgewärmt. Dazu gingen wir ins Heizhaus zum Kessel 2. Dieser wurde mit Öl beheizt und hatte eine hohe Abgastemperatur (ca. 180 Grad). Hinter dem Kessel führten die Rauchgase in einem recht breiten, unisolierten Blechschacht in den Fußboden, unterirdisch, dann nach außen in den frei stehenden Kamin. Im Bereich hinter dem Kessel war alles sehr warm: die große Kesselwand mit fast 100 Grad, oben und auf der anderen Seite der Kesselwand der heiße Blechschacht und unten der ziemlich warme, fast heiße, Beton. Man konnte sich dort jederzeit schnell aufwärmen. In diesem Bereich konnte man stehen und auch sitzen; es hatten bis zu 4 Leute gleichzeitig genügend Platz. Auch im Werk selbst gab es Aufwärmplätze für Eingeweihte, und zwar in den großen Klimaanlagen der Hallen im Keller hinter den Heizregistern. Dazu stellten wir bei Bedarf die Heizventile auf "AUF", und stellten uns in den starken Luftstrom der Ventilatoren. In nur wenigen Minuten waren wir aufgewärmt, wie bei einem Saunaaufenthalt.
Geschrieben von Helmut Wagner am 12 Jul 2020 23:02

50 - Elektrikerblödeleien / Winter 1975
Bei Vormontagearbeiten von Elektroinstallationsbrettern in der Elektrowerkstatt wurde zum Verzinnen der flexiblen Drahtenden ein Lötkolben verwendet. Der wurde auch für andere Reparaturen gebraucht und war somit den ganzen Tag betriebsbereit angesteckt. Für die Montagearbeiten waren auch div. Schrauben benötigt, welche in flachen Blechdosen herumstanden. Die Lehrlinge machten sich einen Spaß: wenn einer aufs Klo ging, wurde der Lötkolben in die Schraubendose gesteckt, um die Schrauben anzuwärmen. Kurz bevor der Kollege zurück kam, wurde der Lötkolben wieder herausgenommen und so getan, als ob nichts wäre. Wenn nun der Unwissende eine neue Schraube griff, verbrannte er sich damit. Aber sicher nur 1 x in seinem ganzen Berufsleben. Für die elektrische Messung des Isolationswiderstandes ist ein Messgerät mit hoher Ausgangsprüfspannung erforderlich. Dazu wurde ein Kurbelinduktor verwendet. Das ist ein kleiner Kasten, in dem ein kleiner Generator über ein Getriebe mit einer Kurbel betrieben wurde. Je schneller man drehte, umso höher war die Ausgangsspannung, welche bis zu einigen 100 Volt betrug, dessen Strom aber sehr gering war. Nun machten sich einige Elektriker den Spaß: einer nahm in jede Hand einen der Anschlüsse, der andere drehte an der Kurbel. Gewonnen hat derjenige, welcher die höchste Spannung ausgehalten hat, ohne die Drähte los zu lassen. In späteren Jahren war dieses Messgerät erheblich kleiner, Batteriebetrieben und lieferte im Leerlauf bis zu 700 Volt Gleichspannung. Für eine spezielle Anlage - den HF Generator - gab es Ersatzkondensatoren für den Hochfrequenzkreis mit 5000 Volt, aber geringer Kapazität. Sie hatten die Abmessung einer größeren Zündholzschachtel. Nun der Greiftest für Unbedarfte: Eingeweihte luden einige der Kondensatoren mit maximaler Spannung auf, nach einiger Zeit wurde deren Spannung gemessen und die beiden mit fast identer Ladespannung so nebeneinader gestellt, daß sich deren Spannung aufhob. Jetzt wurde eine Testperson zugezogen. Ihr wurde gezeigt, daß man beide Kondensatoren gleichzeitig an den Anschlüssen zwischen Daumen und Zeigefinger nehmen kann, ohne sich zu elektrisieren. Nun wurden die Kondensatoren auf den Tisch geworfen und sie lagen irgendwie da. Die Testperson sollte Tapferkeit beweisen und auch die Kondensatoren nehmen. Zur Vorsicht nahm jeder, der das noch nicht kannte, nur einen der beiden Kondensatoren in die Hand, zuerst am Plastikgehäuse, dann an den Anschlüssen. Jetzt entlud sich der Kondensator und der Proband verstand nicht, warum er einen Stromschlag bekam.
Geschrieben von Helmut Wagner am 10 Jul 2020 22:27

49 - Installateurblödeleien / Sommer 1975
Neckerei unter Kollegen - mitwirkende Gruppen: Installateur, Schlosser, Tischler und Maler. Als Zaungäste einige der übrigen Arbeiter.
Vorgeschichte: Der Installateur (Sepper) hatte den Auftrag, in eine neue Waschwanne für die Linsenreinigung Löcher für eine Wasserarmatur zu machen. Sein Arbeitsplatz war im Freien auf dem Betonvorplatz der Schlosserei. Als Sepper damit fertig war, ging er aufs Klo. Schlagartig begab sich eine vorher abgesprochene Gruppe ans Werk: Schlosser verlängerten zwei der Standfüße der Waschwanne um einige Zentimeter mit kurzen, vorgefertigten Formrohren, Tischler stoppelten die kurzen Formrohre mit vorgefertigten Holzzapfen zusammen und die Maler bestrichen die Teile mit derselben Farbe wie die übrige Konstruktion, so daß man auch bei genauem Hinschauen nichts erkennen konnte. Sepper kam vom Klo zurück und der Schlossermeister (Karlovaz) sagte zu ihm: die Löcher, welche du in die Waschwanne gemacht hast, sind ganz schief, das sehe ich von hier aus, selbst durch die dreckigen Werkstattfenster. Sepper konnte es nicht glauben und kontrollierte mit der Wasserwaage, er sah, daß die Löcher in unterschiedlicher Höhe waren und erweiterte die Öffnungen mit einer Feile, so daß es passte. Danach ging er wieder aufs Klo. Erneut wurde ans Werk gegangen: nun die Erhöhungen von der einen auf die andere Seite und die Farbe ausbessern. Sepper kam zurück und wurde wieder mit seinen unterschiedlich hohen Löchern konfrontiert. Wieder hat er nachgemessen und nachgefeilt - die Löcher waren nun erheblich größer als erforderlich. Der Chef sagte, daß die Löcher nur für die Durchführung von 1/2 Zoll Rohren dienen sollten aber nicht zum Durchgreifen.

An einem anderen Tag hatte er die Aufgabe, eine Kupferschlange mit vielen Windungen für eine Wannenkühlung (Frischwasserkühlung) zu fertigen. Er wickelte einen Bund Kupferrohr (D 10 mm) um einen geeigneten Baum auf der Wiese vor der Schlosserei. Als er dann genügend Windungen hatte, fragte ihn der Schlossermeister: wie kriegst du das von dem Baum runter? muß den jetzt die Hofpartie für dich fällen, oder wickelst du wieder alles ab. Der Installateur schaute nachdenklich und sagte: so a Schas.

Bei einer umfangreichen 6/4 Zoll Preßluftversorgungsleitung in der Halle 2 waren viele unterschiedlich lange Rohrleitungen zwischen den Tischreihen erforderlich. Für diese Arbeiten schickte er seinen Helfer zur Schlosserei. Er sagte ihm die genaue Rohrlänge, welche er abzuschneiden hatte und gab ihm auch den Auftrag, an jedes Ende des Rohres ein Gewinde zu schneiden. Zum Gewindeschneiden gab es nur eine Maschine mit Handkurbel, was kräftiges Drehen erforderte. Nach einigen mühevollen Stunden hat der Helfer das Material in die Halle zum Montieren gebracht. Sepper hatte inzwischen die Rohrschellen montiert. Im Zuge der Rohrleitungsmontage stellte sich heraus, dass die Abgänge der T-Stücke nicht bei den erforderlichen Maßen waren. Er hatte vergessen, die Länge der T-Stücke von den Rohrlängen abzurechnen. So mussten alle Rohre wieder in die Werkstatt gebracht, gekürzt und neue Gewinde geschnitten werden.
Geschrieben von Helmut Wagner am 08 Jul 2020 22:16

48 - Filmvorführungen / Sommer 1975
Die im Werk produzierten Projektoren durchliefen in der Produktionslinie auch die Station Einlauftisch. Das war ein runder, drehbarer Tisch mit mehreren Sektoren, wo die fast fertigen Projektoren mit einem Endlosfilmstreifen, auf dem nichts war, mehrere Minuten in Vollbetrieb waren, bevor sie zur nächsten Station kamen. Gelegentlich waren an anderen Orten Projektoren in Betrieb, welche lange Micky Maus Filme abspielten (Langzeitbetriebskontrollen?) und diese auf eine kleine weiße Fläche projizierten. In der Nähe dort zu arbeiten machte uns Freude.

Es gab aber auch noch andere Orte, wo spezielles, nicht jugendfreies Programm ablief; so in den div. Dunkelkammern im Werk. Während einer Mittagspause wurde ich zu so einer Vorführung mitgenommen. Immer wieder gab es Männer, die dort waren. An diesem Tag eine Gruppe vom technischen Dienst. Vorgeführt wurden die Filme von Frauen aus der Produktion, welche sonst auch im Nahbereich der Dunkelkammer arbeiteten und sich gut auskannten, wann günstige Vorführtermine ungestört abgehalten werden konnten.
Geschrieben von Helmut Wagner am 06 Jul 2020 23:33

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